هشدار دهنده زلزله پیش از وقوع(quake alarm)

این دستگاه می تواند پیش از وقوع زلزله افراد را  از خطر زلزله ای که در راه است اگاه کند

نحوه عملکرد دستگاه

پس از رخ دادن زلزله دو نوع موج اصلی بنام p و s تولید می شوند که موج p از امواج طولی بوده با سرعتی حدود 5 کیلومتر بر ثانیه 1.68 برابر از موج s  حرکت مینماید و بسیار خفیف تر ازنوع s میباشد امواج p معمولا توسط انسان حس نشده ولی گاهی باعث بروز نا آرامی در حیوانات می گردد امواج p خفیف و غیر مخرب هستند امواج s از امواج عرضی بوده و بسیار مخرب میباشد و زمین و تاسیسات روی آن را بالا و پایین میبرند این امواج وقتی به سطح زمین میرسند به امواج سطحی  L تبدیل شده مخرب تر  میشوند به همین دلیل لحظه های آخر زلزله مخرب تر هستند دستگاه آلارم زلزله (quake alarm) بسیار حساس می باشد و چنانچه در حساسیت مناسب تنظیم شود میتواند  موج ضعیف p را از کیلومترها دورتر احساس کرده و چنانچه مر کز زلزلهبه اندازه کافی دور باشد فرصت کافی به شما برای بیدار شدن و پناه گرفتن بدهدبرای مثال اگر مرکز زلزله در  80 کیلومتری باشد امواج p  حدود 16 ثانیه و امواج s حدود 26 ثانیه بعد به ما میرسند  دستگاه  با آشکار سازی موج اولیه حدود 10 ثانیه زمان در اختیار ما  قرار میدهد البته پارامتر های هشدار دهنده توسط دستگاه زیاد است و شامل مدت زمان زلزله دامنه و فاصله زلزله و درجه حساسیت سنسور میباشد  این دستگاه محصول آمریکا میباشد که تحت لیسانس در چین تولید میشود و دارای پروانه ساخت و شماره استاندارد  U.S.Patent # 5475372  میباشد

قیمت دستگاه 35000 تومان می باشد .

اطلاعات بيشتر : www.quakealarm.com        http://www.amerrescue.org    

  http://www.quakealarm2000.blogfa.com

ترکیبات سیمان

  مواد خام اصلی مورد مصرف برای ساخت سیمان عبارتند از: آهک ، سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن ، که بیشترین مواد تشکیل دهنده مواد تشکیل دهنده آن آهک و سیلیس است. این مواد را به نسبت ها و درصدهای معین با هم مخلوط و آسیاب کرده و در کوره می پزند ، در زیر به بررسی خصوصیات و ویژگی های هر یک از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده مواد اولیه در ساخت سیمان می پردازیم.

 آهک زنده یا اکسید کلسیم ( CaO ) : آهک از مهمترین و اصلی ترین مواد مورد استفاده در ساخت سیمان است ، اکسید کلسیم از پختن سنگ آهک یا کربنات کلسیم در حرارت حدود هزار درجه سانتی گراد به دست می آید. این عمل به طور جداگانه صورت نمی گیرد ، بلکه در فرآیند تولید سیمان ، و در موقع حرارت دادن پودر مخلوط آهک و خاک رس ابتدا ذرات آهک ( کربنات کلسیم ) در حرارت حدود 1000 درجه سانتیگراد مطابق واکنش زیر پخته شده و تبدیل به اکسید کلسیم و یا آهک زنده می شود. در این گرما آب شیمیایی خاک رس نیز از ان جدا می شود.

 در درجه حرارت بیشتر از 1000 درجه سانتیگراد ، اکسید کلسیم ( آهک زنده ) با اکسید های سیلسیم ، آلمینیوم و آهن ترکیب شده و اکسیدهای مرکب تشکیل می شوند.

 سیلیس ( SiO2 ) : این ماده که در اغلب سنگ های طبیعی یافت می شود یکی از مواد اصلی در ساخت سیمان پرتلند است. وقتی سیلیس حرارت داده می شود در ساختمان کریستالی آن یک سری تغییرات به وجود می آید. در کوره سیمان پزی بیش از 1200 درجه سانتیگراد سیلیس با آهک ترکیب می شود و دو کلسیم سیلیکات و سه کلسیم سیلیکات تشکیل می شود. خاک رس معمولی دارای مقادیر زیادی سیلیس است. میزان سیلیس مورد نیاز 17 تا 26 درصد وزن سیمان است که چنانچه نتوان این مقادیر را با استفاده از خاک رس معمولی تامین کرد می توان آن را با استفاده از سایر منابع تامین کرد.

آموینا ( Al2O3 ) : آلومینا ، همان اکسید آلمینیوم خالص است که مقادیر زیادی از آن در خاک رس وجود دارد. خالص ترین نوع خاک رس ، کائولینیت ( Al2O3 , 2SiO2 , 2H2O ) است که در آن آلومینا حدود 40 درصد وزن مولکولی کل این ماده را دارد. آلومینا در سیمان پزی اثر گداز آور و در هنگام پخت سیمان ، درجه آب شدن و پخت مواد خام را کاهش می دهد. از نظر شیمی سیمان ، در اثر حرارت داخل کوره دوار با آهک ترکیب شده در تشکیل سه کلسیم آلومینات را می دهد. وجود این اکسید مرکب در داخل سیمان تولیدی باعث می شود که سیمان زودگیرتر شود و در هنگام ترکیب سیمان با آب حرارت بیشتری ایجاد شود.

 ملات سیمانی که فاقد اکسید سه کلسیم آلومبنات باشد در برابر آب دریا و سایر آبهای سولفات دار مقاوم است و خراب نمی شود.

 اکسید آهن ( Fe2O3 )

   اکسید فریک نیز همانند آلومینا در سیمان پزی نقش گداز آور را دارد و باعث کاهش درجه آب شدن مواد خام در داخل کوره سیمان پزی می شود. این اکسید در داخل کوره و در هنگام پخت به همراه آلومینا با آهک ترکیب شده و تشکیل اکسید مرکب چهار کلسیم آلومنیوفریت را می دهند ، اکسید آهن زیاد سیمان را کندتر می کند و رنگ سیمان را نیز تیره می کند به همین دلیل برای ساخت سیمان سفید از این اکسید استفاده نمی شود.

اکسید آهن جزء اصلی تشکیل دهنده اغلب سنگ آهنها است ، از این رو اکسید فریک کم و بیش در اغلب کانیها خصوصا خاک رس وجود آن در اغلب مواد اولیه ساخت سیمان به طور اجتناب ناپذیر در سیمان پرتلند تولیدی نیز اکسید مركب آن به وجود می آید که رنگ سیمان را تیره می کند. سیمان سفید فاقد اکسید آهن است. به علاوه در فرایند پخت کلینکر سیمان اکسید سیمان به سهولت تشکیل شود. لذا از این نظر نیز ساخت سیمان فاقد اکسید آهن ( سیمان سفید ) مشکلاتی را به وجود آورده و هزینه تولید افزایش می یابد.

  مراحل ساخت سیمان پرتلند

  سیمان ماده ای است که از ترکیب و پختن مواد آهکی نظیر سنک آهک و مواد دیگر شامل اکسیدهای سیلسیم ، آلمنیوم و آهن به وجود می آید. مراحل مختلف ساخت سیمان شامل تهیه مواد اولیه ، آسیاب و پودر کردن مواد اولیه ، مخلوط کردن کامل آن ها به نسبت های معین و حرارت دادن و پختن مخلوط در یک کوره بزرگ گردنده در حرارت حدود 1400 درجه سانتی گراد است. در این درجه حرارت مواد در نقطه نزدیک ذوب با هم ترکیب شده و به شکل گویهای جوشی به نام کلینکر در می ایند. کلینکر بعد از خروج از کوره سرد می شود. کلینکر سرد شده با مقدار کمی سنگ گچ آسیاب شده و به پودر بسیار ریزی تبدیل می شود که به آن سیمان پرتلند می گویند. مراحل مختلف ساخت سیمان پرتلند عبارت است از:

   آماده کردن مواد خام

 مواد اولیه تولید سیمان اکسید های کلسیم ، سیلیسیم ، آلمینیوم ، و آهن است که عمدتا در سنگ آهک و خاک رس وجود دارد ، برای تهیه سیمان پرتلند ، ابتدا سنگ آهک از معدن استخراج شده و آن را توسط کامیون به محل کارخانه حمل و با استفاده از اسیاب مخصوص به قطعات حدود 25 میلیمتر تبدیل می کنند. این مواد با توجه به شرایط و امکانات موجود به محل کارخانه حمل می شود. با این حال ، چنانچه مقدار یک یا چند اکسید از میزان مورد نیاز کمتر باشد ، با اضافه کردن مقدار لازم از ان اکسید نسبت ها اصطلاح می شود. این مواد همراه آهک آسیاب شده و به صورت پودر در می آیند. انتخاب روش واقعی تولید سیمان متناسب با نوع مواد اولیه موجود و شرایط کار عملی است.

 نرم کردن به روش تر نیاز به قدرت کمی دارد و به آسانی مخلوط کامل و یکنواختی از اجزای تشکیل دهنده حاصل می شود ، اما از سوی دیگر آب مصرفی برای نرم کردن و ساخت دوغاب باید ضمن عمل پخت کلینکر از مواد جدا می شود. در روش خشک بعکس ، هزینه نرم کردن و مخلوط کردن مواد خام بیشتر از روش تر است ولی مصرف انرژی برای پخت کلینکر کاهش می یابد.

 در سال های اخیر با توجه به پیشرفت های در تکنولوژی آماده مواد اولیه به صورت خشک ، این روش ساخت سیمان به مقدار زیادی جایگزین روش تر شده است.

 پختن سیمان

  پس از اینکه مواد خام با روش خشک و یا تر ، خرد و مخلوط گردیدند ، گرد و یا لجن مواد خام را در سیلوهای مخصوص انبار می کنند ، نسبت مواد خام قبل از ورود به کوه سیمان پزی کنترل و تنظیم می شود. مواد خام در روش خشک به صورت گرد و در روش تر به صورت لجن و در روش نیمه تر و نیمه خشک به صورت گندله وارد کوره گردنده سیمان پزی می شود. در درجه حرارت زیر 1000 درجه سانتیگراد عمل تکلیس مطابق واکنش صورت می گیرد.

 در داخل کوره با حرکت مواد به سمت پایین درجه حرارت مواد افزایش یافته و در گرمای بالای 1200 درجه سانتیگراد ، آهک با سیلیس و سایر اکسید های موجد ترکیب می شود. مواد در حرکت به سمت پایین کوره و در گرمترین قسمت آن کاملا با یکدیگر ترکیب شده و به گلوله هایی به قطر 2 تا 25 میلیمتر کلینکر تبدیل می شوند.

 کلینکر تولیدی ، که به صورت گلوله های سختی در آمده است ، با استفاده از خنک کننده های مخصوص ، سرد می شود. کلینکر سرد شده به همراه حدود 5 درصد سنگ گچ در آسیاب مخصوص به صورت پودر بسیار ریزی آسیاب می شود ، که نتیجه عملیات فوق منجر به تولید سیمان معروف به پرتلند می شود. سیمان تولیدی در کیسه های 50 کیلویی و یا به صورت فله ، به بازار عرضه می شود.

  کوره های سیمان پزی

  برای تهیه سیمان پرتلند تا کنون از دو نوع کوره سیمان پزی استفاده شده است.

 کوره سیمان پزی ایستاده

 این کوره استوانه ای است فولادی به قطر حدود 3 متر و به ارتفاع حدود 15 متر ، مواد خام به صورت پودر از بالا ، وارد کوره شده و به آهستگی به پایین می لغزد و می پزد و به شکل کلینکر از کوره بیرون می ریزد. ظرفیت تولید سیمان این کوره کم است و روزانه به حدود 150تن می رسد ، در حال حاضر در ایران از این نوع کوره ها بهره برداری نمی شود.

 کوره سیمان پزی گردنده

  روش پخت سیمان در کوره های گردنده متفاوت است ، در این کوره ها سیمان به روش های تر ، نیمه تر و خشک پخته می شود. انتخاب روش واقعی تولید سیمان معمولا متناسب با نوع مواد اولیه موجود در دسترس و شرایط کار عملی است. روش پخت سیمان در کوره های دوار ، مواد خام به آهستگی از دهانه به ته کوره ، دانه های مواد اولیه در حرارت نزدیک و با کمک دستگاه خنک کندده ، ( به وسیله عبور هوای سرد و یا جریان آب ) کلینکر ، سرد می شود.

 در کوره گردند با پیش گرم کن ، قبل از ورود مواد اولیه دوار تنوره های پیش گرم کن قرار دارند ، مواد خام ، قبل از ورود به کوره دوار ، ابتدا از داخل این تنوره ها عبور داده می شوند ، از پایین تنوره ، گاز های داغ برخاسته از کوره گردند به داخل تنوره ها وارد می شود. مواد خام در حرکت به سمت انتهای تنوره تا 800 درجه سانتی گراد گرم شده و قسمت زیادی از سنگ آهک آن پخته و اب شیمییایی خاک رس می پرد و مواد به صورت نیم پخت وارد کوره گردنده می شوند ، در نتیجه این عمل بازده کوره افزایش یافته و آهک بیشتری با سیلیس ترکیب می شود ، بعلاوه آهک آزاد کمتری در سیمان تولیدی نیز باقی می ماند. بهره دهب کوره های گردنده سیمان پزی با پیش گرمکن به حدود 3500 تا 4000 تن در شبانه روز می ررسد.

 سنگ گچ به منظور جلوگیری از گیرش سریع و جرقه ای سیمان و کنترل زمان آن اضافه می شود.

 ترکیب شیمیایی و خواص سیمان پرتلند

       مواد خام تشکیل دهنده سیمان از اکسید های کلسیم ( CaO ) ، سیلیسیم ( SiO2 ) ، آلمینیوم (Al2O3 ) و آهن Fe2O3) ) تشکیل شده است. این مواد در اثر حرارت در کوره با هم ترکیب شده و ترکیبات شیمیایی جدید و پایداری نتیجه می شوند که به آن ها اکسید های مرکب می گویند. این ترکیبات جدید شامل دو کلسیم سیلیکات ( 2CaO , SiO2 ) سه کلسیم سیلکات ( 3CaO , SiO2 ) و سه کلسیم آلومینات ( 3CaO , Al2O3 ) و چهار کلسیم آلومینوفریت ( 4CaO , Al2O3 , Fe2O3 ) هستند. مقادیر اکسید های مرکب در سیمان مختلف اکسید های مرکب به دست می آیند. بسیاری از خواص سیمان تولیدی مربوط به میزان حضور هر یک از اکسید های مرکب در آن است. مثلا در موقع ترکیب سیمان با آب اکسید مرکب سه کلسیم آلومینات سریعا با آب ترکیب می شود و هر چه میزان آن زیادتر باشد ، زمان گیرش سیمان کاهش یافته و سیمان تندگیرتر است. مهمترین خصوصیات و ویژگی های سیمان پرتلند عباراتد از از نرمی ذرات ، زمان گیرش ، حرارت هیدراتاسیون ، مقاومت مکانیکی و سلامت سیمان.

  نرمی ذرات سیمان

      از آنجا که عمل هیدراتاسیون سیمان از سطح ذرات ان شروع می شود. از این رو هر چه ذرات سیمان ریزتر باشد مجموع سطوح خارجی ( کل سطح جانبی دانه ها ) آنها در یک واحد وزن بیشتر می گردد و در نتیجه سطح ویژه آن نیز بیشتر و ترکیب سیمان با آب سریعتر انجام می شود و مقاومت بتن و یا ملات سیمانی نیز سریعتر افزایش می یابد و همچنین چسبندگی خمیر سیمان بیشتر می شود. از طرف دیگر انقباض خمیر سیمان با نرمی ذرات نسبت مستقیم دارد و هر چه ذرات ریزتر باشند ، در موقع گرفتن ملات سیمان ، انقباض بیشتری صورت می گیرد و باعث ترک خوردن خمیر سخت شده سیمان می شود. بعلاوه زیاد نرم کردن ذرات مستلزم هزینه قابل توجهی است بنابراین درجه نرمی ذرات سیمان از خواص مهم سیمان است.

   گیرش سیمان

   وقتی پودر سیمان با مقدار مناسبی آب مخطوط می شود ، تبدیل به خمیر نرمی می شود که در اثر مرور حالت خمیری  ( پلا ستیسیته ) خود را از دست می دهد و به جسم سختی تبدیل می شود.

 گیرش و سخت شدن خمیر سیمان ، نتیجه یک سلسله واکنش های همزمان و پی ذر پی بین آب و اجزای تشکیل دهنده سیمان است. گیرش سیمان با درجه حرارت و رطوبت و رطوبت محیط اطراف تغییر می کند. زمان گیرش سیمان به دو مرحله تقسیم می شود ، که عبارت است از گیرس اولیه و گیرش نهایی یعد از گیرش نهایی سختی و مقاومت خمیر سیمان مرتبا افزایش می یابد ، این مرحله را سخت شدن می گویند.

  حرارت هیدراتاسیون ( حرارت آبگیری )

  گیرش و سخت شدن خمیر سیمان در اثر فعل و انفعالات شیمییایی صورت می گیرد. در جریان هیدراتاسیئن ، هر دانه گرد سیمان در ترکیب با آب به ذرات بی نهایت ریزی تجزیه شده و جسم کریستاله موسوم به ژل به وجود   می آید. مقدار آبی که برای هیدراتاسیون کامل سیمان لازم است حدود 25 تا 35 درصد وزن سیمان است. هیدراتاسیون سیمان همانند بسیاری از فعل و انفعالات شیمییایی حرارت زا بوده و میزان آن به ترکیب شیمیایی ، نرمی ذرات سیمان و درجه حرارت محیط بستگی دارد. برای سیمان های پرتلند ، حدود نیمی از کل حرارت در مدت بین 1 تا 3 روز و ¾ آن در 7 روز و تقریبا 90 درصد آن در مدت 6 ماه پس از ترکیب آب با سیمان آزاد می شود ، از این رو نگهداری و مراقبت از بتن و یا ملات سیمانی در روزهای اولیه مصرف سیمان حائز اهمیت است.

مقاومت سیمان

 مقاومت مکانیکی سیمان سخت شده مهمترین خاصیت این ماده در کاربرد سازه های آن است ، از این رو کلیه آیین نامه ها ، آزمایش های مقاومت را همیشه در بیان مشخصات سیمان ذکر کرده اند.

  مقاومت ملاتی یا بتن بستگی به انسجام یا چسبندگی خمیر سیمان ، چسبیدن و یا قابلیت چسبندگی آن به مواد سنگی مقاومت مواد سنگی دارد.

 به علت مشکلاتی که در ساخت خمیر خالص سیمان وجود دارد ، آزمایش مقاومت مستقیما روی آن انجام نمی شود ، عموما برای این کار ، نمونه های مناسب ملات ماسه و سیمان و یا بتن ، به نسبت های معین مواد ، در شرایط استاندارد تهیه شده و مقاومت آن ها تعیین می شود.

   سلامت سیمان

  خمیر سیمان پس از گیرش نباید تغییر حجم عمده ای پیدا کند ، علت این محدودیت ، ترک و گسیختگی است که خمیر سیمان سفت شده در اثر انبساط احتمالی و در محلی که امکان این انبساط نیست ، پیدا می کند. چنین انبساط و ازدیاد حجمی غالبا ناشی از فعل و انفعالات آهک ، منیزیم آزاد و سولفات کلسیم است. سیمانی که خاصیت چنین انبساطی را دارد ، سیمانی نا سالم است.

ملاتهای سیمانی

 ملات مخلوطی است از یک ماده چسبنده و یک ماده پر کننده که به صورت فیزیکی و شیمیایی می گیرد و سفت و سخت می شود. ملات ها از نحوه گیرش و واکنش های شیمیایی می گیرد و سفت و سخت می شود ملات ها از نحوه گیرش و واکنش های شیمیایی به دو دسته و یا گروه ، ملات های هوایی و آبی تقسیم بندی شد.

 ملات های سیمانی هستند که ماده چسباننده آن ها سیمان و ماده پرکننده آن ها مواد سنگی از جمله ماسه است. ملات سیمانی عبارتند از : ملات ماسه و سیمان با عیارهای مختلف ، ملات ماسه بادی ، ملات انواع موزاییک و ملات باتارد.

 ملات ماسه سیمان

  این ملات مخلوطی است از ماسه و سیمان و آب به مقدار معین طوری مخلوط خمیری حاصل به سهولت قابل استفاده و دارای خواص و ویژگی های مرد نظر باشد. ملات ماسه و سیمان امروزه از عمده ترین ملات هایی است که در کارهای ساختمانی و بخصوص ساختن بناهای سنگی و آجری مورد استفاده قرار می گیرد.

 نسبت های حجمی و تاب فشاری انواع ملات های متداول ماسه و سیمان آمده است.

 سیمان مورد مصرف در ملات باید دارای خصوصیات و ویژگی های مندرج در قسمت های قبلی و ماسه مصرفی نیز دارای خصوصیات و ویژگی های مندرج در فصل دوم باشد. آب مورد استفاده در ملات های سیمانی باید تمیز و فاقد مواد زیان آور بوده و به طور کلی قابل شرب باشد.

  ملات ماسه بادی و سیمان

 این ملات که معمولا به نسبت 4 به 1 ساخته می شود ، بیشتر برای بندکشی و آجر چینی آجرهای نما مورد استفاده قرار می گیرد. به طور کلی در ساخت ملات های که در لبه های نازک اتصالات و بندکشی ها و سایر جاهای کم قطر به کار برده می شود ، باید از ماسه بادی ، و یا ماسه زیر دانه ای که حداکثر سایز آن 1 میلیمتر باشد استفاده شود.

  ملات باتارد یا حرامزاده

 این ملات مخلوطی است از ماسه ، آهک ، سیمان و آب به نسبت های معین. ملات باتارد به دلیل قابلیت کارکرد و قابلیت نگهداری آب خوب در کارهای بنایی و بخصوص دیوارهای سنگي مورد استفاده قرار می گیرد.

 نسبت های حجمی و مقاومت فشاری بعضی از متداول ترین ملات های باتارد درج شده است.

انواع سیمان :

1 - سيمان پرتلند نوع 1 ( سيمان پرتلند معمولى ) - ( P.C-type I )
در مواردى به کار مى رود که هيچ گونه خواص ويژه مانند ساير انواع سيمان مورد نظر نيست.

 2 - سيمان پرتلند نوع 2 - ( P.C-type II )
براى استفاده عمومى و نيز استفاده ويژه در مواردى که گرماى هيدراتاسيون متوسط مورد نظر است.

 3 - سيمان پرتلند نوع 3 - ( P.C-type III )
براى استفاده در مواقعى که مقاومت هاى بالا در کوتاه مدت مورد نظر است.

 4 - سيمان پرتلند نوع 5 - (P.C-type V)
در مواقعى که مقاومت زياد در مقابل سولفات ها مورد نظر باشد استفاده مى شود.

 5 - سيمان سفيد - ( White Cement )
براى استفاده در سطح ساختمان ها و مواقعى که استفاده از سيمان هاى بدون رنگ با مقاومت هاى بالا مورد نياز باشد از اين سيمان در توليد انوع سيمان هاى رنگى استفاده مى شود.

 6 - سيمان سرباره اى ضد سولفات - ( SR.slag Cement )
در مواقعى که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و يا حرارت هيدراتاسيون متوسط مورد نظر است استفاده مى گردد.

 7 - سيمان پرتلند - پوزولانى - ( P.P. Cement )در ساختمان هاى بتنى معمولى و بيشتر در مواردى که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و حرارت هيدراتاسيون متوسط مورد نظر باشد استفاده مى شود.

 8 - سيمان پرتلند - آهکى - ( P.K.Z. Cement )
اين نوع سيمان در تهيه ملات و بتن در کليه مواردى که سيمان پرتلند نوع 1 بکار مى رود قابل استفاده است . دوام بتن را در برابر يخ زدن ، آب شدن و املاح يخ زا و عوامل شيميايى بهبود مى دهد.

 9 - سيمان بنائى - ( Masonry Cement )
براى استفاده در مواقعى که ملات بنائى با مقاومت هاى کمتر از سيمان پرتلند نوع 1 مورد نياز است.

 10 - سيمان نسوز 450 - ( Rf Cement 450 )
حاوى بيش از %40 Al2O3 با اتصال هيدروکسيلى و فازهاى کلسيم آلومينات ، براى مصرف به عنوان ماده نسوز در
صنايع حرارتى استفاده مى شود .

 11 - سيمان نسوز 500 - ( Rf Cement 500 )
حاوى بيش از %70 Al2O3 با اتصال هيدروکسيلى و فازهاى CA2 ، CA براى مصرف به عنوان ماده نسوز با درصد خلوص بالا در صنايع حرارتى و اتمسفرهاى CO.H2 به کار مى رود .

 12 - سيمان نسوز 550 - ( Rf Cement 550 )
حاوى بيش از %80 Al2O3 با اتصال هيدروکسيلى و آلومينات کلسيم به عنوان ترکيب اصلى، داراى نسوزندگى و خواص
ترمومکانيکى بالا و کاربردهاى ويژه نسوز مانند اتمسفرهاى احياى هيدروژن .

 13 - سيمان هاى چاه نفت
اين سيمان ها براى درزگيرى چاه هاى نفت به کار مى روند . عمده اين نوع سيمان ها ديرگير بوده و در برابر دماها و فشارهاى بالا مقاوم مى باشند . اين سيمان ممکن است در حفر چاه هاى آب و فاضلاب نيز به مصرف برسد .

 14 - سيمان هاى پرتلند ضد آب
اين سيمان به رنگ سفيد ، خاکسترى توليد مى شود . اين نوع سيمان ، انتقال مويينه آب را تحت فشار ناچيز يا بدون فشار ، کاهش مى دهد ولى جلوى انتقال بخار آب را نمى گيرد.

 15 - سيمان هاى با گيرش تنظيم شده
سيمان با گيرش تنظيم شده به گونه اى کنترل و ساخته مى شود که مى تواند بتنى با زمان هاى گيرش از چند دقيقه تا يک ساعت توليد کند.

 16 - سيمان هاى رنگى
اين سيمان ها بيشتر جنبه تزئينى و آرايشى دارند و در نماسازى سيمانى و توليد بتن نمادار به مصرف مى رسند.

 www.soheilparsianhakker.blogfa.com

روکش آسفالت خیابان ها

عوامل موثر

عوامل موثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟

نوع روکش و آسفالت را می توان به سادگی با توجه به حجم ترافیک شهری در خیابان و نوع خاک انتخاب نمود اما گاهی انتخاب روکش آسفالت آنقدر پیچیده می شود که باید با توجه به تحقیقات و پژوهش های سنگین صورت گرفته و فاکتور های مهم و وزین مانند چرخه هزینه زندگی انتخاب کرد. هر گاه که در انتخاب از متدولوژی استفاده شود باید سبک انتخاب شده عینی، منطقی، علنی، قابل توضیح و مهم تر از همه این که بهترین معیار برای پرداخت کننده مالیات را در بر داشته باشد.

بسیاری از آژانس های سازنده بزرگراه های ایالات متحده امریکا درصددند تا روند روکش کردن خیابان ها را مورد بررسی و بازبینی قرار دهند تا نسب به رعایت اصول و الگوهای آسفالت کاری مطمئن شوند. در برخی از ایالات تصمیم گیری در این خصوص فقط بر عهده سازمان مرکزی است و در برخی دیگر به سازمان ها و ادارات زیر مجموعه نیز تفیذ اختیار شده است.

روکش کردن خیابان ها کاری بسیار دشوارتر از آسفالت کردن مسیر درب منزل تا پارکینگ اتومبیلتان است. اما آسفالت کردن خیابان ها با این نوع آسفالت بسیار متفاوت است چرا که آسفالت مطلوب می بایست در برابر ترافیک و عبور و مرور سنگین اتومبیل ها و بدی شرایط آب و هوایی بسیار مقاوم بوده و از نظر همواری به گونه ای باشد که بتوان بر روی آن هاکی بازی کرد.

همچنین اگر عمل آسفالت کردن خیابان ها به خوبی صورت گرفته و از آن به خوبی محافظت شود جذابیت خاصی را به خیابان ها و خانه ها ومغازه ها می بخشد. به همین جهت است که طراحان و مهندسین با استفاده از خلاقیت خود تغییرات جالبی را در رنگ و الگوی آسفالت کاری پدید آورده اند. باید از آسفالت خیابان ها طوری محافظت شود که در زمستان ها در اثر برف و یخبندان آسیبی نبیند و در تابستان هم آلودگی و کثیفی بر آن تاثیر گذار نباشد. اگر آسفالت این گونه باشد بدیعی است که مقرون به صرفه، بادوام و دائمی خواهد بود و همچنین نگهداری از آن نیزراحت تر می باشد.

برای تحقق این امر سه فاکتور اساسی وجود دارد که عبارتند از:

1)طراحی مناسب

2)استفاده از مصالح و مواد مرغوب

3)اجرای صحیح عملیات ساخت و زیرسازی ومهمتر از آن نظارت صحیح

تاثیرطراحی مناسب چیست؟

اگر طراحی دقیق و مناسب باشد می توان گفت که خیابان آسفالت شده تا 20 سال به همان صورت اولیه و بدون مشکل باقی می ماند.

شالوده: جاده از زمین و خاک درست شده است پس می بایست کار زیرسازی آن را با استفاده از مواد جامد شروع کرد.

*زیرسازی خیابان می بایست هموار، قرص و محکم باشد و در بستر حمل و نقل شهری واقع شود. به هیچ عنوان استفاده از تن مایه های گیاهی و حیوانی و خاک های سطحی در زیرسازی تجویز نمی گردد.

*حدود 6 تا 8 میلیمتر از سطح بالایی زیرسازی باید با سنگ ریزه های زبر و در عین حال متراکم پر شود.

*برای عریض سازی و زیرسازی دوباره خیابان باید مجددا عملیات زیرسازی با سنگ ریزه ها صورت گیرد تا زه کشی محل اجرا با اطمینان بیشتری انجام شود.

روکش کردن: آنچه می بینیم و به نظر مناسب می آید ملزوما مطلوب نیست. به عنوان مثال اگر روکش خیابان در نظر صاف و هموار می آید دلیل بر مطلوب بودن و مناسب بودن آن نیست. در واقع آنچه فاکتور اصلی در مطلوب بودن آسفالت مد نظر است تراکم و ضخامت آسفالت اجرایی است.

*راههای ورودی و اختصاصی به کمترین تراکم ضخامت یعنی چیز در حدود 50 میلیمتر آسفالت مخلوط گرم نیازمند است.

*ضخامت هر لایه آسفالت معمولا سه چهارم ضخامت آسفالت نرم و مخلوط و گرم است. پیمانکار می بایست در قراردادش میزان ضخامت و تراکم روکش را بطور دقیق ذکر کند تا ابهامات در این مورد از بین رفته و از هر گونه کارشکنی ممانعت به عمل آید.

*برای اینکه دوام آسفالت بیشتر شود بهتر است که 50 میلیمتر به زیرسازی و 40 میلیمتر به لایه های رویی و سطح خیابان اختصاص یابد.

زه کشی: هنگامیکه آب بر آسفالت ها جاری می شوند و از مسیر خانه ها روان شده و از زیر سازی آسفالت عبور می کنند، تهدید کننده است.

*روکش خیابان ها باید دارای شیب باشد_در شیب گذاری گذاشتن شیب یک چهارم اینچ در هر 5/30 معمول است.(2 سانتی متر متر برای هر یک متر عرض(

*زه کشی زیر زمینی لزومی ندارد.

*برای هر 30 متر از خیابان ارتفاع شیب می بایست 460 میلیمتر باشد.

*زه کشی باید از ساختمان ها فاصله داشته باشد و نباید اجازه داد تا آب در لبه آسفالت خیابان جمع شود.

چرا استفاده از مواد و مصالح مرغوب

*در خیابان ها که نیروی زیادی بر آن وارد نمی شود همان آسفالت HMA سنتی مناسب است. در بیشتر موارد HL-8 مخلوط برای زیرسازی (به اندازه 19 میل متر) این قبیل خیابان ها استعمال می شود. در زیرسازی جاده های خارج از شهر و پارکینگ ها می توان از HL-3 (به اندازه 5/12 میلیمتر) برای بخش های سطحی استفاده نمود. برخی عقیده دارند که استفاده از HL-3 و یا HL-3A (به اندازه 5/12 میلی متر) به روکش و آسفالت دوام بیشتری می بخشد.

*مطمئن شوید که پیمانکار پروژه آسفالت را از تولید کنندگان مجاز و معتبر تهیه کرده است تا از کیفیت پروژه کاسته نشود.

اجرای صیحیح عملیات اجرایی

*زیرسازی می بایست هموار و محکم باشد. پیمانکار باید مناطقی که خاک سست و نرم دارند را با مواد متراکم و چگال جایگزین سازد این مورد نقش تعیین کننده ای دارد.

*در مناطقی که خانه های جدیدی ساخته شده اول مطمئن شوید که دیگر زمین نشست نمی کند شاید لازم باشد برای اطمینان از این امر چندین ماه منتظر بمانید.

*سنگ ریزه هایی که در شالوده به کار می رود باید طوری ریخته شود که ضخامت در همه جا یکسان باشد.

*در بخش زیرین آسفالت از گیاه کش ها استفاده کنید تا اگر احیانا آسفالت در آینده ترک برداشت در آنجا گیاه روئیده نشود و آسفالت متلاشی نگردد.

*باید آسفالت در درجه حرارت مناسب قرار گیرد. اگر حرارت داده شده بیش از حد باشد (که در این حالت دود آبی رنگی از روی آسفالت متصاعد می شود) سطح آسفالت پس از مدت کوتاهی ترک بر می دارد و آسفالت زودتر از مدت مقرر سخت و سفت می شود.( بنابر این یکی از مواردی که باید مد نظر قرار داد و نظارت صحیحی بر آن داشت کنترل درجه حرارت آسفالت میباشد)

*پیمانکار نباید در یک برجستگی بیش از 5 سانتی متر آسفالت مخلوط گرم بریزد.

*پیمانکار نباید بصورت دستی خیابان را آسفالت کند.

*استفاده از غلتک و عملیات متراکم سازی آسفالت باید از همان ابتدای کار صورت گیرد تا آسفالت در جای خود قرار گرفته و متراکم شود و تا زمانی که تمامی نقاط ناهموار پوشانده شود ادامه می یابد

http://www.mahdihashemi.blogfa.com/

http://persianarticle.com

دید کلی

از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر ، پشت سر گذاشت، با مصالح ساختمانی سر و کار پیدا کرده بود. بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود، مانند پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی‌. بعدها بشر آموخت که از قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان را برای اتصال محکم‌تر قطعات سنگ و یا چوب به یکدیگر بکار بگیرد، ولی خاک رس مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است. خاک رس به صورت ناخالص در تهیه کوزه ، گلدان هاى گلی ، ظروف سفالی ، اشیا و لوله‌هاى سفالی ، سرامیک ، سیمان و به صورت خالص ، در تهیه ظروف چینی و ... مصرف می‌شود.

تعریف

از نظر واژه: سرامیک به کلیه جامدات غیر آلی و غیر فلزی گفته می‌شود.

از نظر ساختار شیمیایی: کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در حلال‌ها و تقریبا گداز ناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند.

نقش اجزای سه‌گانه در سرامیک

خاک رس: موجب نرمی ‌و انعطاف و تشکیل ذرات بلوری سرامیک می‌شود.

ماسه: قابلیت چین خوردن ، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل ذرات بلوری سرامیک را کاهش می‌دهد.

فلدسپار: در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه‌اى و چسباننده ذرات بلوری سرامیک موثر است.

خواص سرامیک‌ها

خواص سرامیک‌ها بسته به نوع و درجه خلوص هر یک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده‌هاى موجود در محیط ، تغییر می‌کند. در قرن حاضر صنعت سرامیک سازی توسعه و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز وسعت پیدا کرده است.

سرامیک‌های ویژه

مقره‌های برق:

که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al₂O₃ ، Zr₂O₃ استفاده می‌شود.

سرامیک‌های مغناطیسی:

در در این نوع سرامیک از اکسیدهای آهن استفاده می‌شود. مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای حافظه در کامپیوتر است.

سرامیک‌های شیشه‌اى:

وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در آن تشکیل می‌شود و خاصیت شکنندگی آن کم می‌گردد و بر خلاف شیشه‌های معمولی دیگر ، ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی‌باشد،‌ یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت نمی‌کنند. از این نوع سرامیک‌ها برای تهیه ظروف آشپزخانه یا ظروفی که برای حرارت دادن لازم باشند، استفاده می‌شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می‌نامند.

لعابها و انواع آنها

لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.

لعابها در انواع زیر وجود دارند:

لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.

لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu₂O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr₂O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.

لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO₂ , PbO , SiO₂ , Pb₃O₄ ، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند.

ظروف لعابی

ظروف لعابی درواقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب کرد و یا اینکه تحت ضربه قرارداد، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می‌ریزد.

انواع چینی

چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

چینی‌های اصل:

چینی ظرف: که می‌توان آن را نوعی شیشه کدر دانست، مانند ظرف چینی معروف به سور. از ویژگیهای این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می‌‌گیرد.

چینی سیلیسی: این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است، درکشورهای فرانسه ، ژاپن و چین تهیه می‌‌شود. مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است.

چینی آلومینیوم‌دار: این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می‌‌شود و دارای Al₂O₃ , SiO₂ , CaO است.

چینی‌های بدلی: خمیر این نوع چینی‌ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی‌های ظریف است. در نتیجه سختی آنها از چینی‌های اصل کمتر است. از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند. این نوع چینی‌ها خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:

بدل چینی‌های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشانیده می‌شود.

بدل چینی ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی‌رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل نور شفاف نیست. معمولا سطح این نوع چینی‌ها را از لعاب بی‌رنگ ورنی مانند و شفاف می‌پوشانند تا ظاهری مانند چینی اصل پیدا کنند.

چگونه يك ساختمان ايمن در برابر زلزله بسازيم

اگر قصد ساختن يك سرپناه براى خود داريد كافى است مطابق نقشه رعايت ضوابط فنى و استفاده از مصالح مرغوب، آغاز كنيد.

اين گزارش، اين آگاهى را به شما مى دهد كه سريع تر اقدام به جلوگيرى از اشتباهات و خطا هاى فنى مجرى ساختمان كنيد و با مطلع كردن مهندس ناظر خود، از بروز دوباره كارى (كه بار مالى زيادى به شما تحميل مى كند) و همچنين پوشاندن خطا هاى غيرقابل جبران كه مى تواند در آينده صدمات جبران ناپذيرى به ساختمان شما وارد آورد، جلوگيرى كنيد.

براى شروع با انواع اسكلت هاى ساختمان آشنا مى شويد، و در ادامه با جزييات فنى و اجرايى آشنا خواهيد شد.

ساختمان هاى فلزى: در ساخت اين نوع ساختمان ها از پروفيل هاى فولادى در ستون و تير هاى آن استفاده شده است. اجراى سريع، كوچك بودن ابعاد ستون ها (نسبت به حالت بتونى) مقاومت بالاى فولاد در برابر كشش و فشار از جمله مزيت هاى اين نوع ساختمان ها به شمار مى رود، در مقابل زنگ زدگى، خوردگى و ضعف در برابر آتش سوزى از جمله معايب آن به شمار مى رود.

نصب و اتصال اجزاى تير، ستون و پل هاى اين ساختمان ها به دو طريق جوشكارى و يا پيچ و مهره انجام مى پذيرد. در ايران، اكثر ساختمان هاى مسكونى با اسكلت فلزى به روش جوشكارى نصب مى شود.
ساختمان هاى بتونى: ساختمان هايى كه اسكلت اصلى آنها از بتون آرمه است را ساختمان بتونى مى نامند. زلزله هاى اخير نشان داده كه ساختمان هاى بتونى در صورت اجراى صحيح، مقاومت خوبى از خود به نمايش مى گذارد. همچنين مقاومت در برابر آتش سوزى، اجراى سازه هاى خاص، اجراى معمارى در خور توجه و عملكرد بهتر ديوار هاى آجرى با اسكلت بتونى از مزيت هاى اين نوع ساختمان ها به شمار مى آيد.
ساختمان هاى آجرى: مطابق آئين نامه ۲۸۰۰ زلزله ايران، ساختمان هاى با مصالح بنايى حداكثر بايد داراى دو طبقه (بدون احتساب زيرزمين) باشند.

ساختمان هاى خشتى: استفاده از خشت در ساختمان هاى روستايى و شهر هاى كوچك به دليل شرايط اقليمى انجام مى پذيرد. در مناطق كويرى كه روز هاى گرم و شب هاى سرد دارد، بهترين روش سرمايشى و گرمايشى خانه ها استفاده از ديوار هاى قطور خشتى است. اما اين نوع ديوار ها در برابر زلزله آسيب پذير بوده و به صورت آوارى مهيب، جان زيادى را مى گيرد. متاسفانه هنوز آئين نامه اى در كشور براى اين نوع ساختمان ها تدوين نشده است. به غير از موارد فوق، ساختمان هاى پيش ساخته، ساختمان هاى چوبى و ساختمان هاى سنگى نيز بر حسب مناطق خاص خود ساخته مى شوند.

• چه بتونى

وقتى مى خواهيد خانه اى را بسازيد، چه بتونى باشد و يا فلزى، موارد زير را بايد رعايت كنيد:
ساختمان هايى كه بيش از ۴ طبقه و يا ۱۲ متر به بالا هستند بايد با ساختمان مجاور خود فاصله داشته باشند. اين فاصله ها را كه اصطلاحاً درز انقطاع مى نامند حداقل يك صدم ارتفاع است يعنى براى ساختمان به ارتفاع ۲۰ متر درز انقطاع ۲ سانتيمتر خواهد بود. وجود اين درز براى حذف و يا كاهش خسارت ناشى از ضربه ساختمان هاى مجاور به يكديگر است. اين درز ها را مى توان با مصالح نرم كه در هنگام زلزله به راحتى خرد مى شوند، پر نمود.
پلان ساختمان بايد ساده و منظم باشد و داراى پيش آمدگى و پس رفتگى زيادى نباشد.
بار و تاسيسات سنگين مانند منبع آب در طبقات فوقانى ساختمان قرار داده نشود و سعى شود تا سنگينى ساختمان در پايين ترين سطح ممكن باشد.

اجراى مصالح نما، شيشه، ديوار هاى جداكننده طورى باشد كه هنگام زلزله از سازه جدا نشود.
سعى نكنيد بيش از آنچه كه در نقشه سازه آورده شده است، اقدام به تقويت سازه، خصوصاً پل ها و تير ها كنيد. افزايش ابعاد پل يا تير و يا ميلگرد ها ى آن نتيجه عكس خواهد داد.اگر هنگام خاكبردارى به پى (فونداسيون) ساختمان همسايه برخورد كرديد، اقدام به تخريب آن نكنيد. ضمن هماهنگى با مهندس ناظر خود، با يك برگ يونوليت (فوم) اقدام به جداسازى پى ساختمان همسايه با بتون پى ساختمان خود كنيد.
پس از اتمام خاكبردارى و قبل از اجراى بتون مگر (بتونى كم سيمانى كه به ضخامت ۱۰ سانتيمتر در زير فونداسيون روى خاك اجرا مى كنند) از محكم و سفت بودن خاك زير فونداسيون مطمئن شويد. در اين مورد حتماً با مهندس ناظر ساختمان خود مشورت كنيد.بار هاى وارد بر ساختمان، همگى در نهايت به پى (فونداسيون) ساختمان منتقل شده تا به زمين برسد. لذا دقت در اجراى مرحله از ساختمان حائز اهميت است. پى ها نيز انواع مختلفى دارند. اما پى رايج ساختمان هاى مسكونى در ايران به صورت پى نقطه اى (تكى يا دوبل) است.پس از خاكبردارى محل پى ساختمان، قبل از آنكه بخواهيد پى را اجرا كنيد، حتماً از مقاومت بستر خاكى كه به آن رسيده ايد مطمئن شويد. اگر خاك بستر به راحتى توسط بيل دستى برداشته مى شود، اجراى فونداسيون به تنهايى جوابگو نخواهد بود. از آنجا كه اكثر نقشه هاى محاسباتى داده شده به مالكين، بدون بررسى خاك منطقه و آزمايش هاى مربوطه است، لذا فقط به نقشه اكتفا نكنيد و حتماً از كارشناس امر يا مهندس ناظر خود بهره بجوييد.تراكم بستر خاك قبل از اجراى فونداسيون نيز نبايد فراموش شود. بعد از آنكه از خاك زير پى مطمئن شديد، بايد دقيقاً طبق پلان ساختمان (و از هر طرف نيز ۱۰ سانتيمتر بيشتر) سطح را با يك بتون كم عيار به ضخامت ۵ الى ۱۰ سانتيمتر بپوشانيد. سپس بر روى آن اقدام به آرماتوربندى و قالب بندى پى كنيد.براى متصل كردن كليه پى ها به هم بايد از شناژ استفاده كرد. ابعاد شناژ در نقشه هاى محاسباتى موجود است.

به خاطر داشته باشيد كه آرماتور هاى شناژ حتماً به درون آرماتور هاى فونداسيون رفته و از مركز ستون نيز عبور كند. اگر ساختمان اسكلت بتونى باشد، ميلگرد هاى ريشه ستون درون اين شناژ قرار مى گيرد و اگر ساختمان اسكلت فلزى باشد، صفحه ستون همراه با بولت هاى آن. مراقب بستن خاموت ها (آرماتور هاى عرضى كه به دور آرماتور هاى طولى و اصلى در شناژ ها بسته مى شوند) باشيد. همانطور كه در نقشه هاى سازه تان درج شده است، فاصله خاموت ها از هم در نزديكى ستون ها و پى ها كمتر مى شود. رعايت كردن اين فاصله ها بسيار مهم است و متاسفانه مجريان جهت راحتى كار خود، كليه فواصل را مساوى در نظر مى گيرند كه پس از زلزله آسيب جدى خواهند ديد. همچنين انتهاى كليه خاموت ها (تنگ ها) بايد كاملاً خم شود و خم هاى دو خاموت كنار هم روبه روى يكديگر قرار نگيرند.هنگام بستن ميلگرد هاى پى و شناژ دو نكته را در نظر داشته باشيد البته اين دو نكته در كليه آرماتور بندى هاى اجزاى ساختمان نيز به كار مى رود.

اول اينكه انتهاى ميلگرد هايى كه آزاد هستند و ديگر ادامه پيدا نخواهد كرد بايستى به صورت ۹۰ درجه خم شوند. حداقل اندازه اين خم ها بايد ۱۲ برابر قطر آن ميلگرد باشد و مورد دوم طول روى هم قرار گرفتن آرماتور ها است. اگر آرماتور طولى در جايى قطع شد و مجبور شديد براى ادامه از يك آرماتور ديگر استفاده كنيد بايد حداقل به ميزان ۵۰ برابر قطر آن آرماتور، آن دو را روى هم قرار دهيد. كمتر از اين ميزان و يا قرار گرفتن نوك به نوك ميلگرد ها به هيچ عنوان مجاز نيست.

اگر بتون را به صورت آماده خريدارى مى كنيد، از يك كارخانه معتبر تهيه كنيد. اگر اسكلت ساختمان شما بتونى است ريشه ستون ها را مطابق نقشه و قبل از بتون اجرا كنيد. هنگام بتون ريزى، بتون اين ناحيه بايد حسابى متراكم شود. از آنجا كه تراكم ميلگرد ها در ناحيه ريشه ستون ها زياد است، ممكن است كارگران وقت و دقت زيادى را صرف اين كار نكنند.

لذا مراقب باشيد كه تراكم بتون به خوبى انجام گيرد.اگر جهت قالب بندى فونداسيون خود از آجر استفاده كرديد، حتماً روى آجر ها را كاملاً با نايلون بپوشانيد تا مانع جذب آب بتون توسط آجر ها شويد. اگر از قالب چوبى و يا فلزى استفاده كرديد حتماً آن را با روغن مخصوص (و يا حتى المقدور با روغن سوخته) چرب كنيد تا موقع جداسازى قالب ها از سطح بتون، بدون آسيب رساندن به بتون كار خود را انجام دهيد. البته مراقب باشيد كه آرماتور ها روغنى و چرب نشود.فاصله بين قالب و آرماتور ها را مطابق نقشه رعايت كنيد.

حداقل بين ۵ تا ۷ سانتيمتر بين قالب و ميلگرد بايد فاصله باشد تا با بتون كاملاً پر شود. اگر تحت هر شرايطى پس از بتون ريزى، آرماتور فونداسيون نمايان بود (البته اين ميزان نبايد خيلى زياد باشد، در غير اين صورت بتون ريزى شما ايراد داشته و بايد با مهندس ناظر مشورت نماييد). يك ملات پرسيمان با دانه بندى ريز درست كنيد و آن قسمت را بپوشانيد.

در غير اين صورت آن قسمت محل خوبى براى خوردگى آرماتور فونداسيون شما خواهد بود.آب دادن و نگهدارى از بتون را فراموش نكنيد. در واقع اين شما هستيد كه مقاومت اصلى بتون را تعيين مى كنيد!
• بتون و بتون ريزى

يكى از كاربرد ى ترين مصالح مصرفى در ساختمان، بتون است. پى ها (فونداسيون ها)، ستون ها و تير هاى بتونى، بتون مصرفى در سقف هاى تيرچه بلوك، كامپوزيت و... همگى نشانگر اهميت اين ماده ساختمانى به شمار مى روند.بتون تشكيل يافته است از سيمان، شن و ماسه و آب كه بر حسب مقاومت لازم و محل مصرف، ميزان مصالح در هنگام اختلاط تعيين مى شود. بر حسب نوع و محل مصرف، احتمال اضافه كردن مواد افزودنى نيز وجود دارد.

بتون در مقابل نيرو هاى كششى ضعيف است بدين جهت براى رفع اين ضعف از ميلگرد يا آرماتور استفاده مى شود كه بر حسب محاسبات، قطر و تعداد آن مشخص مى شود.نكات مهمى كه در هنگام ساخت بتون بايد در نظر داشته باشيد: سيمان مصرفى خود را بر حسب محل مصرف تعيين كنيد. به طور كلى سيمان پرتلند نوع ۲ براى كار هاى ساختمانى كفايت مى كند. سيمان پرتلند نوع ۵ سيمان ضدسولفات است و براى قسمت هايى از ساختمان كه با سولفات در تماس است به كار مى رود. در بعضى از پى هاى ساختمان كه ممكن است با خاك و يا آب هاى سولفاته در تماس باشد بايد از اين نوع سيمان استفاده كنيد.شن مصرفى بايد تميز و سخت باشد.
به كار بردن سنگدانه هاى درشت تر از ۲۲ ميليمتر در ساخت بتون آرمه توصيه نمى شود و حداكثر اندازه اى كه مى توانيد مصرف كنيد ۴ سانتيمتر است. البته بايد در تعيين شن مصرفى خود به فاصله ميلگرد هاى بسته شده و يا ضخامت دال (قطعه بتونى با ضخامت كم) توجه لازم داشته باشيد.ماسه نيز بايد شسته باشد. از ماسه هاى خاكدار در بتون جداً دورى كنيد در غير اين صورت ضرر آن بيش از اختلاف قيمت ماسه شسته با ماسه خاكدار خواهد بود.آب مصرفى در بتون بهتر است آشاميدنى باشد. در غير اين صورت بايد از آبى استفاده شود كه داراى بو و طعم خاصى نبوده و با مواد ديگر نيز آميخته نشده باشد.پس از تهيه مصالح، مطابق دستور العمل داده شده از طرف مهندس ناظر يا محاسب خود، اقدام به اختلاط آنها نماييد. در صورتى كه به صورت دستى اقدام به ساخت بتون مى كنيد، ابتدا ماسه و سيمان را با هم مخلوط كرده، سپس شن را به آن بيفزاييد. پس از مخلوط كردن آنها با هم به آرامى آب به آن اضافه كنيد.

به خاطر بسپاريد كه بعضى از كارگران بنا به عادتى كه در ساخت ملات دارند، مخلوط را به صورت آبخوره درمى آورند كه اين كار غلط است و باعث هدر رفتن دوغاب سيمان خواهد شد. (آبخوره يعنى مصالح خشك را به صورت توده تپه اى شكل مخلوط كرده و وسط آن را مانند كوه آتشفشان خالى مى كنند و درون آن آب مى ريزند.)
ساخت بتون توسط دستگاه هاى مخلوط كننده (ميكسر) كيفيت بهترى را به دست مى دهد.
پس از ساخت بتون آن را بايد به محل بتون ريزى انتقال داده و بلافاصله اقدام به بتون ريزى كنيد. اگر بتون در حال سفت شدن بود يا براى راحتى كار خود، هرگز به بتون ساخته شده آب اضافه نكنيد. اگر بتون سفت شده، ديگر قابل مصرف نيست اضافه كردن مجدد آب و يا حتى اضافه كردن آب بيش از اندازه در هنگام اختلاط، مقاومت نهايى بتون را كاهش مى دهد.

مهم ترين نكته اى كه در حال اجراى بتون ريزى بايد به آن توجه داشته باشيد، متراكم كردن بتون است، اهميت اين قسمت از كار آن قدر بالاست كه اگر پيمانكار بتون ريزى شما، فاقد وسايل مناسب متراكم (خصوصاً ويبراتور) بود، از شروع كار خوددارى كنيد. ويبراتور كه تشكيل شده از يك موتور و شلنگى كه سر آن با لرزشى كه ايجاد مى كند باعث تراكم بتون مى شود، بهترين وسيله براى اين كار به شمار مى رود.

بتون بايد طورى متراكم شود كه كليه ميلگرد ها كاملاً در بتون مدفون شود و هواى محبوس درون بتون كاملاً تخليه شود. عمل ويبره كردن با ويبراتور در حدود ۵ تا ۱۵ ثانيه طول مى كشد و هنگام رو زدن شيره بتون متوقف مى شود. تراكم بيش از حد نتيجه معكوس مى دهد و براى بتون مضر است.

در جاهايى كه احتياج داريد سطوح بتون را صاف كنيد (مانند سقف ها و پى ها) كمى صبر كنيد تا آب بتون رو بزند، آن گاه با ماله چوبى اقدام به صاف كردن سطوح كنيد. پس از اتمام عمليات بتون ريزى نگهدارى بتون حداقل به مدت هفت روز بسيار مهم است و در واقع در اين مدت است كه بتون مقاومت اصلى خود را به دست مى آورد. تاخير در اين كار باعث از دست رفتن مقاومت بتون خواهد شد. در اين مدت نبايد اجازه دهيد كه بتون آب خود را از دست بدهد. در تابستان و يا هواى گرم با آب دادن مداوم بتون و يا پوشاندن سطوح بتونى با چتايى (گونى) خيس مى توانيد آب لازم را تامين كنيد. در روز هاى سرد و هواى كمتر از ۵ درجه سانتى گراد بايد مراقب يخ زدگى بتون باشيد. بتون در اين هوا بايد گرم بماند. در سقف ها كه ضخامت كم و سطح زيادى دارند، مى توانيد با روشن كردن بخارى در زير آنها، اين كار را انجام دهيد.

چند نكته را قبل از شروع بتون ريزى به خاطر بسپاريد.

•هرگز اجازه ندهيد ميلگرد ها به قالب چسبيده باشند. (چه در كنار و چه در كف قالب)

•داخل قالب ها بايد كاملاً تميز و عارى از نخاله، خاك و... باشد.

•از تماس مصالحى چون گچ، خاك و... كه باعث جذب آب بتون مى شود جلوگيرى كنيد. اين كار را مى توانيد با پوشاندن خاك و يا... توسط نايلون انجام دهيد.

•قبل از بتون ريزى، محل را كاملاً مرطوب كنيد اما آب اضافى درون قالب ها را تخليه كنيد.

•ميلگرد ها بايد عارى از هرگونه چربى، رنگ و... باشد و هيچ گونه جسم خارجى نبايد به آن چسبيده باشد.

•و در آخر؛ موقع جدا كردن قالب ها از بتون سفت شده اين كار را به آرامى انجام دهيد و از ضربه زدن جداً خوددارى

كنيد.

سقف

سقف يك ساختمان نقش انتقال بار به پل ها را دارد. در ايران پركاربرد ترين نوع سقف ها، تيرچه بلوك، طاق ضربى و كامپوزيت به شمار مى رود.

سقف هاى تيرچه بلوك: در حال حاضر در كشور ما اين نوع سقف كاربرد فراوانى در منازل مسكونى دارد. اجراى ساده و سريع و همچنين استفاده از آن در هر دو نوع اسكلت بتونى و يا فلزى، مجريان ساختمانى را به استفاده از اين روش ترغيب مى سازد. اجزاى اين سقف عبارت است از تيرچه، بلوك، آرماتور هاى حرارتى و بتون ريزى نهايى.

مهم ترين عضو انتقال دهنده نيرو هاى وارده بر سقف تيرچه ها هستند. اگر تيرچه را خريدارى مى كنيد، بايد از سازنده آن مطمئن باشيد. ميلگرد هاى طولى درون تيرچه بايد يكپارچه باشد و به صورت جوشكارى شده نباشد. به دليل آنكه اين ميلگرد ها درون بتون قرار گرفته اند، تشخيص اين موارد امكان پذير نيست. لذا با بازديد از محل ساخت تيرچه ها و يا اطمينان از شركت فروشنده تيرچه از سلامت تيرچه ها اطمينان حاصل نماييد.

برگرفته از وبلاگ : http://hmdmahmoudi.blogfa.com