| تبليغات | X |
 |
 |
||||
|
مهندس حسین امانت
حسين امانت برج آزادي را در 24 سالگي طراحي كرد
+
نوشته شده در ساعت 5:54 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
پاره اول
معماري
+
نوشته شده در ساعت 5:41 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
راجرز از پیانو میگوید؛ زیباترین معمار...! "رنتسو پیانو یک استاد مطلق در زمینه نور و روشنایی است؛ درکی خارقالعاده از هنرساختمانسازی و مقیاس و اندازههای اجزای ساختمان دارد. من فکر نمیکنم کسی مانند او وجود داشته باشد...".
 رنتزو فرزند یک ساختمانساز است؛ با پدرش، که بسیار به ساختمانساز بودن خود افتخار میکرد، بسیار صمیمی بود.... این موارد به او اصولی شگرف داد. نکته غیرعادی در مورد پیانو 68 ساله، این است که او از پروژه کوچک گرفته تا بزرگ را انجام می دهد. من تا بحال معماری بمانندش ندیده بودم.
 پیانو به طراحی ساختمان از سمت یک ایده واحد نزدیک نمیشود؛ کارهایش از زمین به بیرون سر بیرون میآورند. او همچنین یکی از با سلیقهترین معمارانی است که من میشناسم. شخصیتا زیباست اما ساختارش هم بسیار زیباست، بسیار بشردوستانه.
در کارهایش اثری از ذرهای از مجسمهسازی انتزاعی وجود ندارد؛ آنها فراتر از درک چگونگی کنار هم قرارگرفتن ساختمانها و چگونگی تابیدن نور در میانشان رشد میکنند. پیانو به پاریس عزیمت کرد؛ مرکز پمپیدو را، همانی که شبیه ماشینی عظیم است و با هم طراحی کردیم و همانی که مملو از بازدید کننده است و بمانند یک اسباب بازی برای بالارفتن از یک موزه و یک کتابخانه بسیار زیبا که هریک کمی از دیگری زیباتر عمل می کند.  پیانو حدود شگرفی دارد. من عاشق استادیوم San Nicola در باری ایتالیا هستم، جاییکه بیان عظیم رویش گلبرگهای بزرگ بتونی از زمین میباشد. سپس ساختمان Beyler در سوئیس میباشد که از هر چیزی سبکتر میباشد. من نخواهم گفت کدام ساختمان وی، ساختمان برگزیده و محبوب من میباشد. اما میخواهم بگویم که او معمار موردعلاقه و برگزیده من میباشد.
 او یکی از برترین معماران مدرن هم نسلش است؛ همچنین دریانوردی متعصب.... قایقش را خودش طراحی کرده، زمانیکه ما تازه باهم دوست شده بودیم، حدود 40 سال پیش، قایقی بادبانی از جنس بتون طراحی کرد که واقعا به خوبی کار میکرد!
ریچارد راجرز
برگرفته از وبلاگ heshti.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 2:45 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
این ماشین به عنوان یکی از بزرگترین ماشین ها عمرانی شناخته شده است.
در این عکس تخریب ستون ها نمایان است .
obghn.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 2:31 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
در دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید میشود. ولی در كشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد. این روزها کشورهای توسعه یافته دل مشغولیشان تولید آسفالتهای رنگی و فانتزی است، گرچه رنگ آسفالت در تمام دنیا سیاه است و در کیفیت آن نقشی ندارد. ولی در کشورهای بلژیک و فرانسه و دیگر کشورهای اروپایی محل عابر پیاده، دوچرخهسوارها با آسفالتهای قرمز رنگ مشخص میشود. این کشورها سالهاست که میدانند راهها شریان اصلی ارتباطات هستند و برای رسیدن به آنچه که توسعه مینامند باید رفتوآمد تسهیل شود، پس کیفیت را ارتقا میبخشند. برای رسیدن به استاندارد مورد نظر باید دمای هر منطقه محاسبه شود. در مجموع ایران به 3 یا 4 منطقه آب و هوایی تقسیم میشود. البته میزان بارندگی و اشعه خورشید مناطق تفکیک شده را هم باید در نظر گرفت، میزان حجم ترافیک و بستر و سطح راهها نیز باید بررسی شوند. آسفالت منطقه کمترافیک و پرترافیک و منطقهای با سطح شیبدار و مسطح کاملا متفاوت است. عمر مفید راههای ما 2 سال است. بیتوجهی به عوامل متعددی که از آن یاد شد موجب شده آسفالتها طول عمر چندانی نداشته باشند. اتوبان زنجان _ تبریز 6 ماه هم دوام نیاورد. بحث خرابی آسفالتها و دلایل آن بارها از سوی کارشناسان مطرح شده نه یک بار بلکه چند بار، رسانهها هم بارها از آن گفتند و نوشتند ولی نتیجه تغییری نکرد. به راستی مشکل کجاست؟ در تمام دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید میشود که بسته به نوع آب و هوا و شرایط منطقه مورد استفاده قرار میگیرد ولی در کشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد. در حال حاضر قیر 100/85 با نفوذپذیری بالا و 70/60 با نفوذپذیری کمتر تولید میشود. طبق این دستهبندی در مناطق سردسیر قیر 100/85 ومناطق گرمسیر قیر 70/60 به کار میرود.
تولیدات فعلی کافی نیست ما نیاز به تنوع در تولید قیر داریم. در مناطق جنوبی همچون اهواز و خرمشهر قیر 50/40 و یا 30/20 باید به کار گرفته شود که در کشور تولید نمیشود. انعطافناپذیر بودن قیر موجب شده آسفالتها در مقابل سرما و گرما مقاومت خود را از دست بدهند. در منطقهای کویری شبهای سرد، آسفالت را منقبض میکند و گرمای روزهایش مواد را از هم جدا میسازد و پر از ترکها و چالههایی میشود که میبینیم. انعطافپذیری قیر در بالا بردن استقامت آسفالت مهم است. در سایر کشورها برای افزایش انعطافپذیری قیر به آن پلیمر اضافه میکنند. به این ترتیب فلکسیبیلیتی (انعطافپذیری) قیر را افزایش میدهند. تولید قیرهای مولتیگریت در کشورهای توسعه یافته کار سخت و خارقالعادهای نیست، آنها میدانند که آسفالت به مدت 5 سال نباید تعمیر و یا کندهکاری شود، به این ترتیب عمر آسفالت را به 20 سال افزایش میدهند، از ترمیم و نگهداری و مرمت هم غافل نمیشوند. جدا از نوع قیر زیرسازی و آمادهسازی بستر آسفالت نیز اهمیت دارد. در ساخت آسفالت 4 تا 5 درصد قیر و 96 درصد مصالح دیگر به کار میرود، بسیاری از عیوب به زهکشی ، زیرسازی نامناسب، بیتوجهی به حجم بار ترافیکی منطقه و اجرای ناهماهنگ پروژه برمیگردد. نحوه اجرا در بخش آسفالت چندان اصولی نیست، کسب سود بیشتر موجب شده بسیاری از معیارها نادیده گرفته شود. و این که چرا به نحوه عملکرد پیمانکاران اعتراض نمیشود؟ سوالی است که جواب پیچیدهای ندارد. کار اشتراکی و گروهی در کشور ما بدون ایراد نخواهد بود. وقتی چند پیمانکار دست به کار میشوند تا جادهای، خیابانی و راهی را آسفالت کنند باید نتیجه کار را پیشاپیش حدس زد. خیابانها پر میشود از ترکهای ریز و درشت که متخصصان اسمهای مختلفی به آن دادهاند. 20 نوع ترک داریم اعم از ترک عرضی، طولی، انعطافی، پوست سوسماری و انعکاسی که هر یک بنا به دلیل خاصی به وجود میآید. شهر تهران از مدتها پیش انواع این ترکها را تجربه کرده و کارش به چالههای عمیق رسیده که باید هر چه زودتر برایش فکری کرد؛ خیابانهای شهر را نباید فراموش کرد. «آسفالتها نیازمند توجه هستند.» این را به یاد داشته باشیم. khakzad.com
+
نوشته شده در ساعت 8:20 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
سیستم های سازه ای iran-eng.com
+
نوشته شده در ساعت 6:11 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
خاصیت نفوذپذیری و تخلخل بتن استفاده از پوسته ایی که در مقابل بخار بسیار کم نفوذپذیر است , مانند یک پوشش حرکتی روی یک بتن مرطوب [ ولو اینکه پوشش رویی خشک باشد ] در یک روز گرم , در اثر فشار بخار ، فشار موجود افزایش یافته و باعث طبله شدن یا تاول زدن بتن می شود. ضد آب کریستالی محافظت در مقابل عوامل و پدیده های زیر راایجاد می کند مانعی برای تاثیرات CO ، CO2 ، SO2 ، NO2 ، گازهای خورنده و نیز کربناته شدن می باشد. کربناته شدن فرایندی است که گازهای خارجی پدیده خوردگی را در لایه های بتن ایجاد میکنند.آزمایش کربناتی نشان می دهد که افزایش شکل کریستالی جریان گازهای داخل بتن را کاهش می دهد . کربناتاسیون حالت قلیایی خمیر سیمان هیدراته شده را خنثی نموده و محافظت آرماتورها در مقابل خوردگی از بین میرود. obghn.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 2:23 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
ساروج ساروج از ابتکارات معماران ایرانی در دوران بسیار کهن است. برای ساختن آن نخست خاک رس و آهک را به نسبت شش و چهار مخلوط میکنند و گلی سفت میسازند و دو روز آن را ورز میدهند. بعد، قسمتی از خاکستر کورههای حمام را با مقداری مواد الیافی لوئی (تخم و پرزهای نوعی نی است) به آن اضافه میکنند و مخلوط تازه را با چوبهایی به قطر ده سانتیمتر میکوبند تا به خوبی باهم عجین شوند.
آسياب ساروجى قديمى اهمیت ساروج در دروان گذشته، ساروج از اهمیت خاصی برخوردار بوده و جهت ساختن حوض ، پل، آب انبار، برکه گرمابه و بنای خانه و سد کاربرد داشتهاست. ساروج یکی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی کشورهای کنارهٔ خلیج فارس میباشد که تاریخ شروع کاربرد دقیق آن را نمیتوان حدس زد، ولی نمونههایی ۷۰۰ ساله از ساروج هماکنون در نقاط مختلف ایران یافت میشوند.
ردپای ساروج در کشورهای دیگر از کشورهای دیگری که ردپایی از ساروج در آن یافت میشود، کشور عمان و همچنین کشور یمن است. در دانشگاههای کشور عمان، به ساروج به عنوان یک ملات نگریسته میشود - در دانشگاه «سلطان قابوس»، در کشور عمان- و حتی مقالههایی نیز در این زمینه ارائه گردیدهاست. آخرین باری که در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده که از این تاریخ به بعد این ملات کلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیدهاست و فقط در کتب مصالح به آن اشاره شدهاست. در افغانستان هم اکنون از این ملات استفاده میشود. برای مثال در سال ۱۳۸۴ برای تعمیر و بازسازی باغ بابر در کابل هنگام ساخت حوضچه و آب نمای پلکانی از ساروج استفاده شدهاست. برای این منظور بر محیط دایرهای به قطر ۱۰ متر مربع چالهای به پهنای نیم متر و عمق نیم متر کنده و داخل آن مصالح لازم شامل خاکستر، آهک، ماسه ریز،خاک سرخ و آب ریخته و سپس چرخ سنگی (مشابه لاستیک خودرو در نظر بگیرید)که توسط چند نفر با طناب کشیده و داخل گودال نیم متری چرخانده میشد و یک نفر پس از عبور چرخ سنگی مصالح کوبیده شده را با بیل زیر و رو میکرد تا دو باره چرخ سنگی از روی آن بگذرد و به این ترتیب مدت زیادی ملات ورز داده میشد. سپس ملات آماده در محل آن استفاده و روی آن گونی خیس میانداختند. استاد کاران افغان معتقد بودند این ملات از سیمان محکم تر است.آنها با وجود در دسترس بودن سیمان برای ساخت حوض آب با زحمت زباد تهیه ساروج را برگزیدهاند.
+
نوشته شده در ساعت 2:13 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
البته تاریخ دقیق ساخت مناره به درستی معلوم نیست و احتمالا در آخر عصر صفویه به ایوان مزبور اضافه شده است.
khakzad.com
+
نوشته شده در ساعت 8:22 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
بتن سبک یا بتن متخلخل در سال 1924 میلادی توسط یک آرشیتکت سوئدی اختراع گردید . هم اکنون در اروپا بتن سبک تحت نامهای ( Ytong) و یا ( Hebelex ) عرضه می شود . ساخت این محصول با استفاده از تکنولوژی پیشرفته از طریق اختلاط و پخت مواد اولیه : ماسه سیلیسی ، آهک ، سیمان ، پودر آلومینیوم و آب انجام می گیرد . عمده خواص بتن سبک ( هبلکس ) به شرح ذیل است : وزن مخصوص : هر متر مکعب حدود 600 کیلوگرم . مقاومت فشاری : 30 تا 35 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع با امکان افزایش آن بر حساب نیاز مصرف کننده . کار کردن با بتن سبک ( هبلکس ) بسیار آسان است ، مثلاً به راحتی می توان آن را ارّه نموده یا میخ در آن کوبید و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آب را در آن به وجود آورد . علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می باشد. با توجه به آیین نامه جدید محاسبه ایمنی ساختمان ها در برابر زلزله ، بکارگیری مصالح سبک وزن راه حل مناسب و با صرفه در جهت افزایش ایمنی ساختمان می باشد و بلوک های بتن سبک ( هبلکس ) تأمین کننده این مزیت فنّی است . یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود 600 کیلوگرم وزن دارد که برابر 866 عدد آجر به وزن 1750 کیلوگرم می باشد ، به عبارت دیگر یک عدد بلوک 20*25*60 هبلکس مطابق با 46 عدد آجر است ، در حالیکه وزن آن برابر وزن 10 عدد آجر بوده و یک کارگر به راحتی می تواند آنرا حمل نماید و سریعاً نیز نصب می گردد . در ضمن ملات مصرفی برابر 25% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز دز ملات نیاز دارد . به عنوان مثال چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یک صد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوک های هبلکس 15 کیلوگرم سیمان مصرف می کند . همچنین بار گیری و حمل بلوک های هبلکس که در قالب های 15/3 متر مکعبی بسته بندی می شوند با استفاده از جرثقیل فکی و تریلی کفی به راحتی و اقتصادی تر انجام میگیرد . یک تریلی 9 پالت بزرگ برابر 35/28 متر مکعب را حمل می نماید . هبلکس = عایق گرما ، سرما ، صدا و مقاوم در برابر زلزله و ... هبلکس = صرفه جویی در آهن یا آرماتور ، زمان اجرا ، ملات مصرفی ، دستمزد و ... هبلکس = چسبندگی قابل توجه با ملات سیمان و ماسه و گچ و خاک به موجب گواهی وزارت مسکن و شهر سازی .
مزایای فنّی : سبکی وزن ، عایق در برابر حرارت ، عایق دز برابر برودت ، عایق در برابر صدا ، استحکام و پایداری در مقابل زلزله ، آتش سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک های هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجر های معمولی و آجر های سفال می باشد . مزایای اجرائی : با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک های هبلکس در همه ضخامت ها ، سرعت اجرا ی هبلکس نسبت به سایر مصالح به 3 برابر بالغ می گردد . مزایای اقتصادی : پروژه های ساختمانی با استفاده از بلوک های هبلکس با در نظر گرفتن سرعت اجرا ، به دستمزد کمتری احتیاج دارد و همچنین استفاده از هبلکس به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوار ها که موجب کاهش ابعاد سازه می شود ، صرفه جویی قابل ملاحظه ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می گردد . به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و هبلکس اقلام زیر نیز ارقام توجه ای را تشکیل می دهند : سرعت زیاد آجر چینی با هبلکس ، سرعت زیاد کارهای تأسیساتی ، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه های فلزی و بتنی . به علاوه استفاده از هبلکس موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می شود .همچنین ضایعات هبلکس کلّا به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می ماند . دستورات العمل اجرایی : 1 ) کادر اجرایی : کارکردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد با توجّه به ابعاد و سهولت کار با هبلکس ، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر نیز نسبت به آجر سفال تا دو الی سه برابر افزایش می یابد . 2 ) ملات مورد نیاز : همان ماسه و سیمان می باشد و با توجه اینکه بلوک های هبلکس یک نوع بتن سبک می باشد و هم گونی کاملی با ملات ماسه سیمان دارد می توان نسبت ترکیب را به پنج یا شش به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود ، در مواردی که تیغه بندی های مورد اجرا با آب و رطوبت سر کاری نداشته باشند ( مثل دیوار اتاق خواب ، کار، ...) می توان از ملات گچ و خاک ( به لحاظ صرفه جویی اقتصادی ) نیز استفاده نمود . 3 ) جذب آب : با توجه به ابعاد و متخلخل بودن بلوک های هبلکس ، نم و رطوبت توسط این بلوک ها منتقل نمی شود . در عین این که این بلوک ها نم و رطوبت را نسبت به مصالح مشابه جذب می کند ، لذا در زمان استفاده از این بلوک باید نکات زیر را رعایت نمود : اولاً : قبل از اجرا بلوک ها باید کاملاً خیس نمود . ثانیاً : ملات مصرفی را نیز باید با رقّت بیشتری تهیه نمود . ثالثاً : بعد از اجرا در صورت امکان به دیوارها آب داده شود . 4 ) اندود گچ و خاک : با توجّه به سطح صاف و صیقلی هبلکس نسبت به سایر مصالح در صورت اجرای صحیح دیوار ها به اندو دی بیش از 1 الی 2 سانتیمتر نیاز نخواهد بود ( یعنی در هر طرف نیم الی یک سانت ) . 5 ) از نظر نصب تأسیسات و روکار : مانند سایر مصالح می باشد . yucivil.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 3:2 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
تكنولوژی بتن الیافی نمونه دیگری از كاربرد كامپوزیت ها به عنوان یك فن آوری نوین در صنعت ساخت و ساز می باشد. بدین منظور مطلب حاضر سعی در معرفی این تکنولوژی خواهد داشت. بشترين كاربردهاي بتن مسلح به الياف بويژه الياف فولادي تاكنون در دالها , عرشه پلها , كف سازي فرودگاهها , پاركينگها و محيطهاي در معرفي كاويتاسيون و فرسايش بوده است . در پل سازي مهمترين كاربرد ان در سطوحي بوده كه در معرض خوردگي و فرسايش قرار دارند .
دالهاي روي بستر
در مورد دالهاى روى بستر , نمونه هايي كه خوب بررسي شده باشند اندك هستند. اما در جاهايي كه دال بتني مسلح به الياف فولادي تحت تاشير عبور و مرور اتوبوسهاي سنگين قرار دارد , مشخص شده است كه اين نوع دال , با ضخامتي در محدود 60 تا 75 درصد دالهاى غيرمسلح , عملكردي مشابه آنها دارند با استفاده از اين نوع بتن , پوشش باند فرودگاهها را ميتوان به نحو قابل ملامحظه اى ( 20 تا 60 درصد) نازكتر از پوششهاي بتني غير مسلح مشابه اجرا كرد. خستگي خمشي عامل مهمي است كه بر عملكرد كفسازى اثر مي گذارد , اطلاعات موجود نشان ميدهد كه الياف , مقاومت بتن را در برابر خستگي به نحو قابل ملاحظه اي افزايش مي دهند .
دالهاي سازه اي سقفها
براى دالهاي كوچك , براساس نظريه خط سيلان , يك روش طراحي ارايه شده است كه بر نتايج حامل از ازمايش دالهاى دو طرفه بتنى متكى است . ولي برون يابي نتايج كار و اعمال انها بر دالهاي بزرگتر , به شدت نهى شده است .
عرشه پلها استفاده از نمكهاي يخ زدا موجب انهدام عرشه پلها مي شود. بتن اليافي گرچه نمي تواند مانع از نفوذ اين نمكها شود ولي با محدود نگاه داشتن تعداد و عرض تركها ميتوان از گسترش دامنه اين انهدام جلوگيري كرد. تيرها
خمش در تيرها
در اين زمينه , هم براى تيرهايي كه تنها به الياف مسلح شده اند و هم در مورد تيرهايي كه از تركيب الياف و آرماتور در آنها استفاده شده , فرمولها و معادلاتي ارائه گرديده است . در مورد تيرهاي كه فقط به الياف مسلح باشند , معادلات مذكور ارزش عملي چنداني ندارند و تنها در مورد تيرهاي كوچك (10×10×35 سانتيمتري) و اعضاي فرعي سازه ها كاربرد دارند . اما در زمينه تيرهاي مسلح به تركيب الياف و آرماتور معادلات , طرح شده با توجه به استفاده از مقاومت كششي افزايش يافته بتن كه به كمك آرماتور كششي مي آيد , قادرند مدل مناسبي از تير به دست دهند. از جمله اين معادلات , روابط پشنهادي است كه مشابه معادلات روش طراحي بر اساس مقاومت نهايي ACI است . اتصالات تير- ستون
مطالعات اخير روي اتصالات تير- ستون مقاوم در برابر زلزله با استفاده از الياف فولادي به جاي بخشي از ميلگردهاي حلقوي , حاكي از بهبود قابل ملاحظه مقاومت , نرمي و جذب انرژي اتصال است .
ملاحظات مربوط به خستگي خمشي
تحقيقات اخير نشان مي دهد كه افزودن الياف به تيرهاي بتني مسلح به ميلگرد عمر خستگي را و تغيير مكانها و عرض تركها را كاهش مي دهد. بر اساس اين تحقيقات نتيجه گرفته مي شود كه اثر مفيد الياف با افزايش ميزان ميلگردها كاهش مي يابد.
برش در تيرها
داده هاي آزمايشگاهي زيادي كه در دست هستند نشان ميدهند كه الياف اساساً ظرفيت برشي (مقاومت كششي قطري) تيرهاي بتني را افزايش مي دهند. به كار بردن الياف به جاي خاموتهاي قائم يا ميل گردهاي خم شده يا براي كمك به آنها مزاياي چندي را ايجاد مي كند كه عبارتند از :
الف - الياف در حجم بتن به طور يكنواخت توزيع شده و خيلي بيشتر از ميلگرد هاي تقويتي برشي به يكديگر نزديك هستند . ب - مقاومت كششي در نخستين ترك و مقاومت كششي نهايي هر دو توسط الياف افزايش مي يابند . ج - مقاومت برشي اصطكاكي افزايش مي يابد. با استفاده از الياف داراي انتهاي آجدار مي توان از انهدام فاجعه آميز تيرهاي بتني در اثر كشش قطري جلوگيري كرد. برخي از پژوهشگران تحليل هايي ارائه داده اند كه نشان مي دهد الياف مي توانند از لحاظ اقتصادي جايگزين خاموتها شوند الياف داراي انتهاي چين خورده مي توانند به افزايشي چشمگير در مقاومت برشي منجر شود . در برخي آزمايشها اين افزايش حتي به 100 درصد بالغ گرديده است . اخيرا بر اساس نتايج آزمايشگاهي روي 7 تير داراي الياف كه چهار تير آن خاموت هم داشته اند معادله زير جهت برآورد Vcf پيشنهاد شده است . Vcf=2/3Ft(d/a)0.25 Ft مقاومت كششي بتن است كه از نتايج كشش مستقيم استوانه هاى 6×12 اينچي (15×30 سانتيمتري) به دست مي ايد. ( d/a ) نسبت عمق مؤثر به دهانه برشي است . اثرات انواع مختلف الياف از طريق پارامتر Ft در معادله بررسي مي شود. روش طراحي پيشنهاد شده همان طريق ACI 318 را در مورد محاسبه سهم خاموت در ظرفيت برشي دنبال مي كند كه به آن نيروي مقاوم بتن نيز كه بر اساس تنش برش معادله بالا محاسبه مي شود اضافه ميگردد. برش در دالها
مطالعات اخير نشان داده اند كه با افزودن الياف فولادي قلابدار به ارماتور در دالهاي بتني مسلح , مقاومت برشي انها بسته به درصد الياف تا 42 درصد افزايش يابد.
شات كريت
شات كريت (بتن پاشى) داراي الياف فولادي در ساختن سازه هاي گنبدي شكل , پوشش دادن , پايداري سنگريزه ها , تعمير بتن فرسوده و غيره به كار مي رود. طرح سازه ها به همان طريق سازه هاي مرسوم مورت مي گيرد , فقط مشخصات بهبود يافته فشاري , برشي و كششي بتن اليافي در محاسبات وارد ميشوند.
فرسايش در اثر كاويتاسيون
بتن مسلح به الياف فولادي براى تعمير آبروهاي خروجي , حوضچه هاي ارامش سرريزها و قسمتهاي ديگر بعضي از سدها به كار رفته است . در هر مورد از زمان تعمير تاكنون , با وجود ارتفاع زياد اين سدها و شگرف بودن قدرت آب خروجي بتن اليافي به بهترين نحو پايداري كرده است .
كاربردهاي ديگر
بتن مسلح به الياف و بويژه فولادي در بسياري از جاهاي ديگر نيز به كار رفته كه روشهاي طراحي خاص و روشني نداشته اند. به طور مثال اين موارد شامل : پياده روها , حفاظت خاكريزها , پي ماشين الات , پوشش آدم روها , سدها , پوشش نهرها , تانكهاي ذخيره مواد و اعضاي پيش ساخته نازك مي شود. مسلما با گذشت زمان و انجام تحقيقات بيشتر و كاملتر , موارد استفاده از اين نوع بتن متنوع تر و كاربرد آن نيز رايج تر خواهد شد.
استفاده و كاربرد بتن اليافي در ايران
بر اساس مطالب ياد شده بتن اليافي با مزاياي ويژه خود مي تواند كاربردهاي وسيعي داشته باشد , ليكن جهت به كار گيري آن در ايران لازم است كه دو نكته اساسي در نظر باشد.
مورد اول :
لازم است كه حداقل مقاومتي براى بتن در كليه سازه هاي بتني اعمال شود , كه اين خود در كيفيت بتن , بدون واردكردن هيچ گونه اليافي نقش موثر دارد. بدين معني كه بايد اول كيفيت بتن بدون الياف را ارتقا دهيم .
مورد دوم :
نظر به اينكه بايد از پديده «گلوله شدن» در بتن اليافي جلوگيري به عمل ايد , لذا لازم است نحوه صحيح مخلوط كردن الياف با بتن و همچنين استفاده از روان سازها جهت افزايش كارايى فراهم ايد . لازم است به اين صنعت نو پا با كاربردهاي فراوان , توجه بيشتري معطوف شود و الياف مختلف اعم از مصنوعي (مانند الياف پلي پروپيلن) و فولادي , به شكل مطلوب و با كيفيت مناسب ساخته شوند. سرمايه گذاري جهت ساخت الياف و اينكه صنعت پتروشيمي به ساخت الياف پلي پروپيلن و صنعت فولاد به ساخت الياف فولادي مبادرت ورزند, ميتواند راه گشا باشد .
+
نوشته شده در ساعت 9:29 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
هرکدام از انواع ساخت و سازهای فوق، در عصر حاضر در بسیاری از کشورها خصوصاً در کشور ایران، روندی رو به رشد داشته و خواهد داشت و این یعنی افزایش مصرف مصالح ساختمانی در جهان و در راس آنها مصالحی پرمصرف مثل بتن و فولاد و سیمان . بنابراین افزایش سرمایه گذاری و افزایش مصرف سوخت در کارخانه های تولیدی مصالح را پیش رو خواهیم داشت. که در این میان فراين توليد بتن بدلیل اینکه دارای بالاترین حجم تولید در بین تمام مصالح ساختمانی در جهان است، اهمیت بسیار بالایی دارد. پس باید شرایط تولید، مواد اولیه، مواد ثانویه و مواد مضاف بتن و مهمتر از همه سیمان و جایگزین های مناسب برای آن در تولید بتن مورد مطالعه کاملاً علمی، فنی و مهندسی قرار گیرند، تا هم از نظر بهبود مشخصات بتن و افزایش مقاومت آن پیشرفت هایی حاصل شود و هم از نظر اقتصادی در هزینه ها صرفه جویی گردد. یکی از بهترین راهکارهای موجود، یافتن جایگزینهای مناسب برای سیمان مصرفی در بتن است و در این زمینه استفاده از منابع و مصالح طبیعی و در راس آنها ضایعات و مواد اضافی کشاورزی می تواند ایده بسیار کارآمد و پرثمری باشد.
در ایران و نیز در بعضی کشورها عمده استفاده ای که از مواد زاید کشاورزی می شود، یکی بعنوان خوراک دام و دیگری بعنوان سوخت مصرفی در کارخانه هایی مثل کارخانه تولید آجر یا برنج کشی و... است و این بخاطر ارزانی و راحتی دسترسی به این مواد است. در بسیاری موارد حتی دیده می شود که کشاورزان اقدام به سوزاندن این مواد به ظاهر اضافی می کنند. که این امر هم آلودگی های زیست محیطی را در پی دارد وهم در مواقع بارندگی موجب اسیدی شدن آب و خاک کشاورزی و در نتیجه كاهش میزان تولیدات زراعی می گردد. اما در سالهای اخیر با پیشرفت سریع بشر در حوزه مسایل فنی و اجرایی در بخش ساختمان سازی و با تحقیقات صورت گرفته در زمینه مصالح ساختمانی و بکار گیری مواد طبیعی و تقویت و بهسازی مصالح ساختمانی مصنوعی، نوآوری ها و ابتکارات تازه و بسیار سودمندی صورت گرفته است. یکی از بهترین رهیافتها، سوزاندن و خاکستر کردن مواد زاید محصولات کشاورزی مثل پوسته و ساقه برنج (تولید سالیانه 40000 تن در جهان)، پوسته و غلاف برگ ارزن هندی(Sorghum ) یا همان نیشکر چینی، غلاف برگ گندم، تیغه برگ ذرت، برگ و ساقه گیاه شاه پسند، ساقه درخت نان (Breadfruit )که بیشتر در مناطق استوایی آسیا می روید، باگاس( تفاله ساقه نیشکر)، برگ و ساقه آفتابگردان، قسمت داخلی گیاه بامبو (Bamboo) که در مناطق با دسترسی آب بالا مثل حاشیه دریا ها و دریاچه ها و رودخانه ها و باتلاقها و ... رشد می کند، ودر نهایت جایگزینی خاکستر حاصل از سوزاندن مواد فوق، البته در حدود سی تا چهل درصد، بجای سیمان مصرفی در تولید بتن و در نتیجه افزایش میزان سیمان تولیدی و کاهش قیمت آن است. همانطور که بسیاری از شما، خصوصاً عزیزان دست اندرکار امر ساخت و ساز مطلعند، نوسان قیمت سیمان که در اکثر موارد روند افزایشی داشته است، در مقطع های زمانی مختلف همواره مشکلات عدیده ای را برای انجام صحیح و به موقع پروژه های خرد و کلان سازه ایِ کشور بوجود آورده است. از طرف دیگر تولید و عرضه کافی و بموقع سیمان به بازار، در حدی که پاسخگوی نیازهای ساخت و ساز کشور باشد، باعث می شود که مناطق شهری و روستایی دور افتاده کشور خصوصاً در مناطق با امکانات پایین(فاقد کارخانه های تولید سیمان) که در حال ساخت یا بازسازی هستند، براحتی و در اسرع وقت به مصالح مورد نظر خود از جمله سیمان دسترسی پیدا کنند. از سوختن مواد زاید کشاورزی که متشکل از فیبر، مواد معدنی مثل اکسید آهن(Fe2O3)، اکسید آلومینیوم(Al2O3) و مواد دیگری مثل سلولز، سیلیس، پروتئین و چربی و ... هستند، خاکستری تولید می شود که حاوی سیلیس است که بسته به درجه حرارت سوختن، به صورت کوارتز، کرسیتو بالیت(Crystobalite) و تردیمیت(Tridymite) تولید می شود. که در واکنش با آهک یک ترکیب چسبنده بنام سیلیکات کلسیم تولید می کند که این محصول در بهبود مشخصات و مقاومت بتن ساخته شده تاثیر عمده ای دارد. در بین محصولات کشاورزی نامبرده بالا، پوسته برنج و باگاس یا همان تفاله ساقه نیشکر و ساقه برنج، با سوزاندن مقدار یکسان از آنهادر شرایط یکسان به ترتیب بیشترین مقدار خاکستر را تولید می کنند که برای پوسته برنج حدود 22 درصد، باگاس حدود 15درصد و ساقه آن5/14 درصد وزن اولیه خاکستر تولید می کنند. با سوزاندن هر تن پوسته برنج حدود 220 کیلو خاکستر تولید می شود که حدود 94 کیلو از این مقدار خاکستر، سیلیس است. البته ناگفته نماند که مقدار سیلیس تولید شده به دمای سوختن و طول مدت سوزاندن پوسته برنج بستگی دارد. از طرف دیگر پوسته برنج بر خلاف ساقه برنج و باگاس برای خوراک دام آنچنان مناسب نیست. این در حالی است که ساقه و پوسته برنج و باگاس از نظر تولید حرارت بعنوان سوخت در کارخانه های تولید شکر، تولید آجر و حتی پوسته برنج در پخت وپز خانگی و در کارخانجات برنج کوبی کاربرد زیادی دارند. گرمای حاصل از سوختن هر تن پوسته برنج معادل گرمای آزاد شده از سوختن حدود 360 کیلو نفت سیاه یا 480 کیلو گرم زغال است. عمده کاربرد علمی و مهندسی خاکستر پوسته برنج در صنعت ساخت وساز این است که، بصورت ماده پوزولانی در سیمان های ترکیبی و هیدرولیکی حداکثر تا حدود 40 درصد وزنی جایگزین سیمان می شود و با هیدراتاسیون آرام و حرارت هیدراته پایین، خصوصاً در بتن ریزی های حجیم که نیاز به کنترل درجه حرارت هیدراتاسیون می باشد، کاربرد داشته و از همه مهمتر کارایی و مقاومت بتن یا ملات سیمانی را افزایش داده و هزینه تولید واجرای بتن ریزی را کاهش می دهد. از طرف دیگر وزن مخصوص کمتر پوزولانها، در نهایت موجب افزایش حجم ماتریس سیمانی می شود. در سیمانهای پوزولانی ابتدا سیمان و پوزولان را با هم ترکیب کرده و آسیاب می کنند ولی در مورد بتنهای حاوی RHA بهتر است ابتدا خاکستر آسیاب شده و بعد با سیمان ترکیب گرددو در بتن بکار رود. رفتار پوزولانی خاکستر پوسته برنج و واکنش شیمیایی آن به ویژه در ترکیب با آهک بستگی به شکل سیلیس و کربن موجود در آن و نیز درجه حرارت سوختن و زمان نگهداری در آن دما دارد. با افزایش دمای سوزاندن و زمان نگهداری بیش از حد استاندارد (حدود 700 درجه سانتی گراد) نتیجه افزایش دما بر عکس می شود. یعنی افزایش دما باعث تاثیرات منفی در عملکرد RHA می شود. نباید فراموش کرد که خاصیت پوزولانی ماده ذاتی است و در درجه اول بستگی به ترکیبات شیمیایی و ساختمان کریستالی آنها دارد و عوامل فوق در مراتب بعدی از نظر تاثیر گذاری در خواص پوزولانی مواد قرار دارند. پیشینه استفاده از پوسته برنج در بتن به سال 1924 م در آلمان بر می گردد. در سالهای 1955 و 1956 آقایان MC DANIEL و Hough و Barr در زمینه کاربرد این مواد تحقیقات بیشتری انجام دادند و علی الخصوص عملکرد بلوکهای ساخته شده با ترکیب سیمان و RHA را مورد بررسی قرار دادند. که نتایج آزمایشات انجام شده حاکی از افزایش تاب فشاری نمونه نسبت به حالت بدون استفاده از RHA بود. البته مقاومت نمونه در برابر سایش و قدرت رسانایی حرارتی آنها نیز مورد بررسی قرار گرفت که نتایج بدست آمده بسیار مثبت و امیدوارکننده بود. شایان ذکر است که از آن زمان به بعد همواره در کشورهای مختلف جهان، در زمینه بکار گیری این گونه مواد در تولید ترکیبات سیمانی تحقیقات زیادی صورت گرفته و همایشها وگردهمایی های مختلفی در سراسر دنیا هم برگزار شده است. و نتیجه این گونه فعالیتها و تحقیقات، یعنی حرکت بسوی تولید بتن و ماتریس های سیمانی ارزان و در عین حال مقاوم. شرایط سوزاندن پوسته برنج برای تولید خاکستر ایده ال: تعیین دمای بهینه سوزاندن پوسته برنج، با استفاده از نتایج آزمایش پراش سنجی اشعه ایکس و نیز آزمایش سنجش فعالیت دربرابر آهک صورت می گیرد. بهترین و درعین حال اقتصادی ترین حالت برای تولید خاکستر مناسب، همگن،دارای حداکثر فعالیت پوزولانی و با کیفیت بالا از پوسته برنج، حالتی است که عمل سوزاندن آن در دمای بین 500 تا 650 درجه سانتی گراد و در مدت زمان حدود دو ساعت صورت گیرد. بر اساس آزمایشها و تحقیقات صورت گرفته مشخص شده است که اگر دمای سوختن زیر 500 یا بالای 650 درجه سانتی گراد باشد، باعث بوجود آمدن سیلیسهای بیشکل و غیر بلوری می شود. و از طرفی در دماهای بالاتر هوا(اکسیژن) کافی برای سوختن کامل پوسته و تولید خاکستر با کارایی مناسب در محیط وجود نخواهد داشت. ونیز تخلیه گازهای مزاحم تولید شده در شرایط سخت تری انجام می شود. بلوری یا غیر بلوری بودن خاکستر تولید شده نیز به کمک اشعه ایکس و شیوه پراش سنجی مشخص می شود. نکته دیگر اینکه متناسب با افزایش دمای سوختن رنگِ خاکسترِ تولید شده سفید تر و روشنتر خواهد بود. البته اگر در زمان سوختن هوای کافی در محل وجود نداشته باشد، رنگ خاکستر تیره تر می شود. تا جاییکه در دمای 900 درجه اگر سرعت سوختن بالا باشد و پوسته به درستی نسوزد، خاکستر حاصل، سیاهرنگ است. در سوزاندن پوسته برنج، لازم است که هوای تازه حاوی اکسیژن بجای دی اکسید کربن تولید شده از سوختنِ RH وارد کوره شود، تا ته نشینی سیلیس و بلوری شدن آنرا تنظیم نماید. کوره های باریک که دارای مجاری تهویه(ورود اکسیژن و خروج دی اکسید کربن و سایر گازهای اضافی) باشند، که سرد شدن آرام و اصولی خاکستر را در پی داشته باشند، برای تولید خاکستر از پوسته برنج مناسبند. استفاده از کوره های غیر استاندارد، بدلیل عدم کنترل دمای سوختن و سرد شدن غیر نرمال خاکستر تولیدی و در نتیجه تشکیل بلورهای با کارایی پایین، کاری غیر فنی و غیر اصولی است. خارج کردن دی اکسید کربن و دسترسی به هوای اکسیژن دار، باعث جدایی بهتر مواد معدنی پوسته از مواد سلولزی و لیگنین می شود. و همین مساله کربن زدایی خاکستر را کنترل می کند. خاکستر تولیدی از پوسته برنج را قبل از بکار گیری آن آسیاب می کنند. این کار باید قبل از مخلوط کردن خاکستر با سیمان صورت گیرد. زیرا اگر سیمان نیز آسیاب شود، نرمتر می شود و در نتیجه مصرف آب بیشتر شده و نهایتاً ترکیب سیمانی یا بتن حاصل کیفیت مطلوب و مورد نظر را نخواهد داشت. ولی در مورد RHA برعکسِ سیمان، هر چه نرمتر باشد، آب مصرفی کمتر خواهد بود و چسبندگی ملات بیشتر خواهد بود. هر چه نسبت آب به مخلوط سیمان و خاکستر در محدوده استاندارد کمتر باشد( نزدیک به حداقل مقدار مجاز) تاب فشاری ترکیب سیمانی حاصل، بیشتر خواهد بود. از مهم ترین محاسن بکار گیری خاکسترِ پوسته برنج در تولید بتن، افزایش دوام بتن و مقاومت آن در برابر حملات مواد مخربِ شیمیایی است. مزیت دیگر اینکه ملات یا بتن ساخته شده با RHA نسبت به انواع ساخته شده با سیمان پرتلند تنها (بدون خاکستر) دارای مقاومت بالاتری در برابر شرایط محیطی اسیدی است. بر اساس آزمایشات صورت گرفته، افت وزنی بتن ساخته شده با RHA در محلول اسید سولفوریک و اسید کلریدریک به ترتیب 13 و 8 درصد است در حالی که بتن ساخته شده با سیمان پرتلند، در برابر اسیدهای فوق به ترتیب در حدود 27 و 35 درصد کاهش وزن دارد. شایان ذکر است که اسید کلریدریک باعث حفره ای شدن و خوردگی بتن معمولی( بدون خاکستر) می شود در حالی بر روی بتن حاوی خاکستر پس از رسیدن به مقاومت 72 روزه بی تاثیر است. بتنی را که در تولید آن از خاکستر پوسته برنج استفاده شده، به روشهای مختلف عمل آوری می کنند._ عمل آوری به روش کاریبین(Carbbean): که در اتاق با دمای بین 29 تا 31 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی بین 77 تا 83 درصد انجام می شود. _ عمل آوری به روش استاندارد: در اتاق با دمای 20 تا 21 درجه و رطوبت نسبی 92 تا 98 درصد._ روش تسریع شده که بیشتر برای قطعات پیش ساخته بکار می رود. _ عمل آوری در محیط خارجی حفاظت شده( اتاق داغ): با دما و درصد رطوبت متفاوت و افزایش تدریجی دما و رطوبت نسبی محل محافظت شده. _ عمل آوری داخلی در شرایط نسبتاً ثابت با دمای حدود 19 درجه و رطوبت نسبی 55 تا 65 درصد. که از میان روشهای یاد شده، روش کاریبین، مناسبتر است و موجب افزایش دوام بتن شده و مصرف انرژی پایینی داردو نیز تاب فشاری را تا حدود 30درصد افزایش می دهد. در واقع روشهایی که رطوبت نسبی بالاتری داشته باشند مناسبترند. استفاده از RHA در تولید بتنهای عایق: بتنی می تواند عایق باشد که وزن مخصوص آن کمتر از 800 کیلوگرم بر مترمکعب و تاب فشاری بین 10 تا 70 کیلوگرم بر سانتی متر مربع داشته باشد. برای ساخت این گروه بتن، از خاکستر عمل آوری شده با آهک یا خاکستر عمل آوری نشده استفاده می شود. البته پایداری و تاب فشاری گروه اول بیشتر است.و نیز استفاده از خاکستر عمل آوری شده مانع از شوره زدگی بتن می شود. مهمتر از همه باعث سبکی و کاهش وزن مخصوص بتن شده و خواص عایق بودن آنرا افزایش می دهد. در پایان لازم به ذکر است که، علاوه بر تولید بتن، از خاکستر پوسته برنج (RHA) در تولید آجرهای سبک و نسوز و بلوکهای بتنی نیز بهره برداری می شود. این آجرها دارای خواص ویژه بسیار ارزشمندی هستند. از جمله: - تحمل گرمای حدود 1250 درجه بدون ترک خوردگی یا حداکثر با ترک خوردگی ها بسیار ریز و مویی - مقاومت فشاری 30 کیلو گرم بر سانتی متر مربع – دوام طولانی مدت – چسبندگی کافی و موثر با ملاتهای بنایی و اندودهای گچی و سیمانی – وزن کم در حدود یک تن بر متر مکعب – رنگ خاکستری روشن. در آجرهایی که با خاک لاتریتی(Lateritic )، خاک رس و خاکستر ساخته می شوند، با افزایش مقدار خاکستر، تاب فشاری و حدود اتربرگ شامل حد حالت روانی(LL )، حد حالت خمیری(PL )، میزان آب لازم نیز افزایش می یابد ولی نشانه حالتِ خمیری(PI ) کاهش پیدا می کند. منبع: سایت omran2omran و به نقل از وبلاگ انجمن عمران دانشگاه یاسوج khakzad.com
+
نوشته شده در ساعت 8:27 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
II. جوشكاري به روش نقطه جوش صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشكاري گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که: 1. جوش سریع و تمیز باشد 2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد 3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد 4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد. از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد.
توصیف شکل 1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص 2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد). 3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش 4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد. 5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F 6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد. 7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد. 8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند. 9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد.
انواع وسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده است این شكل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر می گردد. III. جوشکاری فلزات رنگین جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی) فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب جوشکاری مس با گاز بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. جوشکاری سرب در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است. جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد. جوشکاری منگنز از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود. جوشکاری برنج با گاز برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. جوشکاری فولادهای مولیبدونی وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشكاري ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد. جوشکاری مونل واینکونل فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم و منگنز. 1. قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید. 2. به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست. 3. از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید. 4. درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد. 5. – گرده های باریک ایجاد گردد. جوشکاری طلا جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد. جوشکاری آلومینیوم با گازتنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم در وهله اول برای شروع کار جوشكاري آلومینیوم باید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده و نمی تواند اکسیژن را جذب نماید. نکات مهم دیگر جوشکاری آلومینیوم با گاز استیلن پس از تمیز نمودن سطح بالائی فلز آلومینیوم با رنده, سوهان و برس ورقهای آلومینیوم کمتر از 5/0 میلیمتر را می توان از طریق خم کردن لبه آنها بدون سیم جوش جوشکاری نمود و ورقهای کمتر از 3 میلیتر احتیاج به پخ زدن ندارند, چنانچه امکان جوشکاری از دو طرف باشد دو نفر جوشکار می توانند ورقهای به ضخامت حتی 15 تا 20میلیمتر را لب به لب جوش بدهند و برای لوله های ضخیمتر آن را پخ می زنند. قطعات ریخته گری شده آلومینیوم را فقط در وضع افقی جناغی نموده, جوش می دهیم و پنبه نسوز یا آجر نسوز زیر کار نباید فراموش شود. و قطعات طولانی را باید به وسیله بست هائی به یکدیگر متصل نمود و قرار دادن پنبه نسوز برای جلوگیری از ریختن آلومینوم است. نکات دیگری که پس از جوشکاری آلومینیوم باید رعایت شود چکش کاری درز جوش در حالت گرم برای ازدیاد استحکام با ضربات سریع و ملایم انجام می گیرد و زیر کاری تکیه گاه نباید حالت فنریت داشته باشد.به وسیله محلول اسید نیتریک, روانساز باقیانده در روی سطح فلز را به وسیله برس زدن در آب گرم یا محلول اسید از روی آن بر می داریم. و با آب گرم می شوئیم و بهتر است پس از خاتمه جوشکاری آنها را کمی گرم کنید و در هوای آزاد نگذارید تا به تدریج برای آماده سازی قبلی به طوری که گفته شد قطعات آلوده به روغن و گریس را به وسیله بنزین و سپس با محلول سود 10% باید شست یا گرم کرد که چربی ها بسوزد و با برس تمیز گردد. قطعات بزرگ را مانند قطعات چدن قبلاً گرم می نمائیم و هیچگونه تغییر ظاهری در آلومینیوم مشاهده نمی گردد. جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم در مورد آلیاژهای آلومینیوم روش جوشکاری خالص آلومینیوم می باشد و روانساز می تواند در مورد قطعات شکسته آلومینیوم کثافات را از درز شکسته شده بیرون آورد . هر چند منیزیم آلیاژ بیشتر باشد عمل جوشکاری دشوارتر شده و لایه اکسیدی از سیلان فلز مذاب جلوگیری می نماید. بدین جهت جوشکاری آلیاژهائی که بیش از 5/2% منیزیم دارند احتیاج به مهارت زیاد جوشكاري دارد و بهتر است این آلیاژها را با قوس الکتریکی و گاز محافظ جوش داد .چون درموقع جوشکاری منیزیم آلیاژ می سوزد و سیم جوش با دارا بودن منیزیم باید کمبود منیزیم ناحیه ذوب را تأمین نماید. در مورد عملیات بعد از جوشکاری چون درز جوش خاصیت فلز ریخته شده را پیدا می نماید سخت تر شده و بایستی آن را با چکش کاری درمحل جوشکاری شده تا اندازه ای تصحیح کرد. جوشکاری فلزات رنگین با برقفلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم – منگنز- روی – سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصول جوشكاري می توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت. مسفلزی است قرمز رنگ با جلای فلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجه سانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده و اکسید مس می دهد. جوشکاری مس با برق بهترین راه جوشکاری مس با جوش گاز اکسیژن و کاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مس زیاد است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر در نظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترود نسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد. جوشکاری برنج با برق برنج بهترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع ومقداری سرب تشکیل میشود. این فلز در مقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شود بنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است. جوشکاری روی با برق قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد.
جوشکاری روی با برق قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل می کردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داد این فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیون کاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعه کار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوش خورده تمیزی به دست آورد. الکترودهای فلزات غیر آهنی 1. آلومینیوم 2. آلومینیوم و آلیاژهای آن 3. برنز – برنج – مس رنگ شناسائی : انتها – نقره ای جوشکاری آلیاژهای فولاد با برق ... برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی از قبیل منگنز- نيكل – تنگستن و کرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش داد ولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از آهن است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه(گل جوش) و گاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدن استحکام جوش می شود. جوشکاری برنز با برق برنز آلیاژی است که از ترکیب مس و قلع و روی و آلومینیوم به دست می آید. استحکام برنز نسبت به برنج بیشتر است و برای کارهای تولیدی که به مقاومت زیاد احتیاج داشته باشند و در برابر زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم باشند به کار می رود. 1. ناحیه جوش باید کاملاً از روغن و غیره تمیز شود. به طوری که رنگ طلائی برنز ظاهر شود. 2. از الکترودهای با پوشش ضخیم و فسفر و برنز استفاده کنید. 3. مقدار آمپر را معمولاً 5 تا 10 آمپر بیش از فولاد در نظر می گیرند. 4. حتی المقدور باید سعی کرد که از گرده پهن در جوشکاری برنز خودداری کرد. جوشکاری آلومینیم با برقآلومینیوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند. انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمباده تمیز کرد. طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5 میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتی گراد گرم می کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتر از تفاله هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد. الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها در ایران معروف به نام آما 1075 رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند. رنگ شناسائی : انتها – قهوه ای الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیه – دستگاهها و مخزن سازی – جوشکاری های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار می رود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن زیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند. جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند. روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوب آلومینیوم می باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم و فلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می کند و به صورت تفاله در می آید و در سطح فلز گرم شده پخش می شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می نماید. جوشکاری انواع فولاد با برقجوشکاری آلیاژهای فولاد ( با برق ) برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی از قبیل منگنز- نيكل – تنگستن و کرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش داد ولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از آهن است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه (گل جوش) و گاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدن استحکام جوش می شود. جوشکاری آلیاژهای فولاد با کربن کم و زیاد و متوسط ( با برق ) فولادهای با آلیاژ کربن کم و متوسط را می توان بدون اشکال جوش داد ولی جوشکاری فولادهای با کربن زیاد مشکلتر است و برای جلوگیری از ترک هائی ریز گرده جوش باید الکترودهای مخصوص به کار برد. نکاتی که در موقع جوشکاری آلیاژهای فولاد باید رعایت شود 1. لبه قطعات کار را قبل از جوشکاری نسبت به ضخامت آنها آماده کنید و فاصله درز جوش کمتر از درز جوش آهن باشد. 2. قبل از شروع جوشکاری قطعات حدود 200 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید. 3. الکترود را مناسب با جنس کار با پوشش مناسب و مخصوص و متناسب با قطر کار انتخاب کنید. 4. شدت جریان دستگاه جوش را حتی المقدور کمتر انتخاب کنید. 5. در پاس اول جوشکاری برای اینکه جوش نفوذ بیشتری داشته باشد و به اندازه کافی گرده جوش پهن باشد با سرعت آهسته تری دست را حرکت دهید. 6. سعی کنید که گرده جوش به شکل محدب قرار گیرد و از گرده های جوش مقعر که باعث ترک بیشتری میشود خودداری کنید. جوشکاری روی سطوح گالوانیزه و یا رنگ دار پاین سطوح را باید به وسیله مشعل یا برش کاری قبل از کار نمودن سوزاند و چون رنگ و مواد گالوانیزه بخارهای مضر سلامتی صادر خواهند کرد باید توجه نمود که از ماسک تنفسی مناسب استفاده نمود و ضمناً سطح سوزانده شده برای عملکرد بعدی با برس تمیز شده و پاک شود. جوشکاری فولاد منگنزی ( با برق ) مقدار منگنز فولاد بین 2 تا 14 درصد تغییر می کند و بر دو نوع است. فولاد با منگنز کم ( حدود 2 درصد) و فولاد با منگنز زیاد ( حدود 12 تا 14 درصد). نکاتی که در جوشکاری این آلیاژ باید رعایت شود 1. لبه های کار را پخ بزنید و سطح جوشکاری کاملاً تمیز کنید. 2. برا ی جلوگیری از ترک زیاد حتی المقدور شدت جریان را کمتر انتخاب کنید زیرا فولاد منگنزی در اثر حرارت زیاد ترک خواهد خورد. 3. الکترود از نوع فولاد منگنزدار که دارای حدود 2/1 درصد کربن و 11 تا 14 درصد منگنز و درصدی کمی از مواد دیگر می باشند والکترود را از نوع آلیاژ آنها و یا نیکل و منگنز انتخاب کنید. 4. جوشكاري را به طول 5 سانتیمتر انجام دهید و بعد از اتمام 5 سانتیمتر جوش فرصت دهید که کاملاً خشک شود و سپس گرده بعدی را شروع کنید. برای خنک کردن از هوای تحت فشار یا از پارچه مرطوب استفاده کنید. حرارت قطعه کار باید طوری باشد که بتوان در محلی که حدود 15 سانتیمتر گرده جوش باشد دست زد. جوشکاری فولادهای زنگ نزن با برقفولاد زنگ نزن فولادی است که 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل دارد. ورق های کمتر از 2/1 میلیمتر را به سختی می توان با جوش برق جوشکاری کرد زیرا احتمال سوراخ شدن آنها زیاد است. در موقع جوشکاری باید از گیره و بستهای مناسب برای جلوگیری از تاب خوردگی کار استفاده کرد. عملیات بعد از جوشکاری فولادهای زنگ نزن و ضد اسید کرم نیکلی مقاومت در مقابل خوردگی های شیمیائی بر اساس منفی کردن سطح خارجی استوار است. در اثر منفی کردن حالتی به وجود می آید که در مقابل مواد اکسیدکننده ومولد اکسیژن یک قشر محافظ تشکیل می شود. وجود کرم در فولادها به تشکیل این قشر منفی کمک می کند. منفی بودن فولادهای مقاوم در برابر خوردگی تا زمانی به قوت خود باقی می ماند که قطعات شفافیت فلزی خود را از دست نداده باشند. به کار بردن سنگ سمباده ، برس یا حلقه نمدی که قبلاً برای پاک کردن آهن و فولاد معمولی به کار رفته است ، خطر انتقال اکسید و زنگ از خارج پیدا می شود. برای سنگ سمباده باید فقط انواعی ازآن را به کار برد که در کروند آنها اکسید آهن موجود نباشد. همچنین از نظر جلوگیری از ورود زنگ و اکسیدهای خارجی باید فقط برسهائی را به کار برد که سیم آنها از فولادها کرم نیکل باشد. ضمناً برای رسیدن به حداکثر مقاومت شیمیائی مهمتر از همه این است که زنگ زدگی آهن و پوسته های ایجاد شده با دقت پاک شوند. برای پاک کردن رنگ حرارتی فولاد ( فولادهای کرم نیکل در اثر گرم شدن بطئی رنگهای مختلفی به خود می گیرند که این رنگ پس از سرد شدن باقی می ماند بخصوص اگر گرم کردن و سر شدن موضعی باشد.) و برای پاک کردن پوسته های ناشی از اکسیداسیون محلولهای مختلفی به کار می برند. قبل از اینکه قطعات فولادی کرم – نیکل اسید خور یا جوشکاری شوند باید از زنگ و پوسته پاک شوند. برای زودودن چربی و روغن قطعات را در محلول قلیائی داغ یا حلالهای آلی مثل تترا کربن یا پرکلراتیلن قرار می دهند. الکترودهای جوشکاری فولاد زنگ نزن با برق در پوشش این الکترودها مقداری روانساز به کار رفته است که در موقع جوشکاری از ورود هوا به محل مذاب جلوگیری می کند و در نتیجه جوش محکم و در مقابل خورندگی مقاوم می باشد. شلاکه حاصل از ذوب شدن الکترود روی جوش طوری قرار می گیرد که بلافاصله بعد از جوشکاری می توان آن را پاک کرد. جنس الکترود باید حتی المقدور با جنس قطعه کار یکسان باشد. الکترودهای مرطوب را برای جوشکاری به کار نبرید بلکه آنها را در درجه حرارت 150 درجه سانتیگراد قرار داده و خشک کنید . شدت جریان جوشکاری فولاد زنگ نزن برای جوشکاری فولاد زنگ نزن می توان از جریان مستقیم با قطب معکوس و از جریان متناوب استفاده کرد. شدت باید حدود 20% کمتر از شدت جریان لازم برای آهن در نظر گرفت. منبع : سایت دانشنامه رشد moein-omran.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 11:43 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
I. جوشكاري با قوس الکتریکی : یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الكترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشكاري نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ. انتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشكاري کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری اطلاعات پاکت الکترود مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. انواع الکترودها الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود. مشخصات الکترودها در جوشكاري مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد. E 60 10 E = جریان برق علامت اول چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آن تخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد. چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC , AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. ) اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC می باشد.نفوذ جوش متوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است. اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد. اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC , AC به کار برد. موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش به روی هم لازم است می باشد. چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است. چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد. الکترودهای پر مصرف انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا استاندارد آما 1/421 م ج moein-omran.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 11:42 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
الیاف کربن نسل جدیدی از الیاف پر استحکام است . این مواد ازپرولیز کنترل شده گونه هایی از الیاف مناسب تهیه می شود ؛ به صورتی که بعد ازپرولیز حداقل 90 درصد کربن باقی بماند . الیاف کربن نخستین بار درسال 1879 میلادیزمانی که توماس ادیسون از این ماده به عنوان رشته پرمقاومت در ایجاد روشناییالکتریکی استفاده کرد ، پای به عرصه علم و فن آوری گذاشت . با این حال درآغاز دهه 1960 بود که تولید موفق تجاری الیاف کربن ، با اهداف نظامی و به ویژه برای کابرد درهواپیمای جنگی ، آغاز شد . دردهه های اخیر ، الیاف کربن در موارد غیر نظامی بسیاری، همچون هواپیماهای مسافربری و باربری ، خودروسازی ، ساخت قطعات صنعتی ، صنایعپزشکی ، صنایع تفریحی – ورزشی و بسیاری موارد دیگر کاربردهای روزافزونی یافته است . الیاف کربن در کامپوزیت های با زمینه سبک مانند انواع رزین ها به کار می رود . کامپوزیت های الیاف کربن در مواردی که استحکام و سختی بالا به همراه وزن کم و ویژگیهای استثنایی مقاومت به خوردگی مدنظر باشند ، یگانه گزینه پیش روست . همچنین هنگامیکه مقاومت مکانیکی در دمای بالا ، خنثی بودن از لحاظ شیمیایی و ویژگی ضربه پذیریبالا نیز انتظار برود ، بازهم کامپوزیت های کربنی بهترین گزینه هستند . با توجه بهاین ویژگی ها ، پهنۀ گسترده موارد کاربرد این ماده در گستره های گوناگون فن آوری بهسادگی قابل تصور است . دسته بندی براساس ویژگی ها : صنعت حمل ونقل iran-eng.com
+
نوشته شده در ساعت 9:41 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
آرماتوربندي کاري تخصصي ميباشد و دقت و نظارت جدي بر آن الزامي است. در برخي شرايط تمام مقاومت پي را آرماتورها تامين مي کنند. مهندسين ناظر موظف هستند قبل از اجراي بتن ريزي از آرماتوربندي فونداسيون بازديد به عمل آورده و تا پايان بتن ريزي نظارت مستمر و مستقيم داشته باشند. ذکر چند مطلب در خصوص آشنايي با نکات اجرايي آرماتوربندي الزامي است : 1- به هيچ عنوان از آرماتورهاي زنگ زده و يا آغشته به روغن نبايد استفاده شود در صورت آلودگي آرماتورها به روغن يا زنگ زدگي آنها، بايد قبل از اجراي آرماتوربندي به پاکسازي آنها اقدام و بعد از تاييد دستگاه نظارت به بتن ريزي اقدام گردد. بياموزيم: آرماتورها دو دسته طولي (آرماتورهاي اصلي) و عرضي (خاموت) هستند. خاموتها وظيفه نگهداري آرماتورهاي طولي و جلوگيري از کمانش آنها در هنگام فشارهاي زياد و چند کاربرد بسيار مهم ديگر دارند. لذا اهميت رعايت ضوابط خاموت گذاري کمتر از آرماتورهاي اصلي نيست. 2- فاصله خاموتها از يکديگر بايد حداکثر 20 سانتي متر باشند و دستگاه نظارت موظف است که در صورت عدم رعايت از سوي پيمانکار از اجراي بتن ريزي جلوگيري نمايد. شکل: فاصله خاموتها از هم 20 سانتي متر است و مشاهده مي کنيد که نحوه اندازه گيري آن به راحتي قابل اندازه گيري است. 3- خاموتها بايد مطابق بوسيله سيم آرماتوربندي به تمام ميلگردهاي طولي مهار شوند اين امر الزامي است و ميبايست توسط پيمانکار رعايت گردد و در صورت عدم توجه دستگاه نظارت موظف است از ادامه کار پيمانکار تا رفع نواقص فوق جلوگيري نمايد. 4- تمام ميلگردها بايد توسط قيچي مخصوص بريده شود و جدا از بريدن ميلگردها به کمک دستگاه هوا برش خودداري شود . توجه داشته باشيد که حرارت موجب افت کيفيت ميلگردها ميگردد. 5- از خم کردن آرماتور در دماي پايين تر از 5 درجه سانتيگراد خودداري شود و از باز و بسته کردن خمها به منظور شکل دادن مجدد ميلگردها جدا خودداري شود در صورت مشاهده چنين مواردي بايد به مهندس ناظر اعلام گردد تا مطابق ضوابط اقدام شود . 6- تمام ميلگردها بايد به صورت سرد و تا حد امکان با دستگاههاي مکانيکي خم شوند از خم کردن آرماتورها و بولتهاي صفحه هاي ستون به کمک حرارت ( هوابرش ) جدا خودداري شود. کل: نحوه صحيح خم کردن آرماتورها به صورت سرد و در دماي معمولي. 7- توجه داشته باشيد که آرماتوربندي را که توسط مهندس ناظر تاييد شده است نبايد قبل از بتن ريزي تغيير داد (خصوصا از خارج کردن ميلگردها جدا خودداري نماييد و در صورت مشاهده سريعا به مهندس ناظر گزارش دهيد.) 8- فاصله بين ميلگردها تا سطح قالب بندي حداقل بايد 5/2 سانتي متر باشد تا پوشش بتني روي ميلگردها داراي ضخامت مناسبي باشد و علاوه بر ايجاد پيوستگي بين بتن و ميلگرد، محافظت ميلگردها در برابر خوردگي و زنگ زدگي انجام شود. مهم: رعايت نکردن فاصله بين ميلگردها و جداره قالب باعث از بين رفتن سريع پي مي شود. مهم: فاصله مناسب بين ميلگرد و ديواره قالب باعث استحکام و بالارفتن عمر پي و در نتيجه سازه و بالا رفتن مقاومت در برابر زلزله خواهد شد.
+
نوشته شده در ساعت 3:22 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
طي مبادلات روز چهارشنبه 16 بهمن ماه جاري نرخ ميلگرد برخي از شركتهاي خصوصي با كاهش روبهرو شد. به گزارش خبرنگار «دنياي اقتصاد»، طي روز گذشته ميلگرد نورد فولاد كرمانشاه، پارس، نيشابور و مجتمع فولاد بناب كاهش قيمت را تجربه كردند. بر اساس اين گزارش، طي مدت ياد شده قيمت ميلگرد مابقي شركتها در بازار تهران و همچنين اعلامي از سوي كارخانهها ثابت بود. در اين مدت شمش فولاد عرضه شده از سوي فولاد جنوب و ذوبآهن البرز غرب بدون تغيير قيمت بود. در معاملات روز چهارشنبه هفته جاري تيرآهن دوباره رشد قيمت داشت به گونهاي كه هر شاخه تيرآهن 14، 20، 24 و 27 با افزايش 15، 60، 60 و 20هزار ريالي در بازار تهران عرضه شدند.
civilehsan.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 0:25 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
دستگاهی است دائمی که برای جا به جایی اشخاص یا کالا ،بین طبقات ساختمان بوده و در طبقات مشخصی عمل می نماید . دارای کابینی است که ساختار ، ابعاد و تجهیزات آن به اشخاص به سهولت اجازه استفاده می دهد و میان ریلهای منصوبه عمودی با حداکثر انحراف 15 درجه حرکت می کند . iran-eng.com
+
نوشته شده در ساعت 5:33 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
روشهاي بهينه سازي در پروژه هاي عمراني يكي از مهمتـرين مســائل و مشـكلات پروژه هاي عمراني در سطح كشور مبحث »طراحي دست بالا يا دست پايين« و معضلات ناشي از آنها يعني افزايش زمان و هزينه تكميل اينگونه پروژه هاست، به طوري كه براساس آمار سازمان مديريت و برنامه ريزي كشور متوسط زمان راه اندازي طرحهاي ملي و سرمايه بر، در حال حاضر هشت سال است. 54 درصد از طرحهاي عمراني داراي مشكلات طراحي هستند. 27 درصد از طرحهاي عمراني ناقص اجراء مي شوند و 28 درصد از طرحهاي عمراني در مرحله بهره برداري داراي مشكل هستند. طراحي دست بالا يا دست پايين در قاموس مهندسي عمران به مطالعه و طراحي طرحها به صورت غير بهينه اطلاق مي شود. پروژه هايي دست بالا (OVER DESIGN) تلقي مي شوند كه در مرحله مطالعه و طراحي بالاتر از حد و ظرفيت مورد نياز مطالعه و طراحي شوند. در اين حالت ظرفيتهاي پروژه در مرحله بهره برداري مورد استفاده قرار نمي گيرند. به عنوان نمونه در هنگام مطالعه و طراحي مسير راه يا راه آهن بخشهايي نظير خاكريزي ، خاكبرداري و ابنيه فني نظير پلها و تونلها وجود دارند كه بايستي مدنظر قرار گيرند. اگر در مرحله مطالعه، كريدور مسير به خوبي انتخاب نشود، مطمئناًحجم عمليات خاكي و ابنيه فني افزايش چشمگيري مي يابد. در مرحله طراحي نيز اگر مشخصات فني و اجراي پروژه از قبيل ابنيه فني نظير پل ها و تونل ها براي بارهاي بالاتر از حد بهره برداري طراحي و محاسبه شوند؛ در مرحله اجرا شاهد هدر رفتن مصالح و نيروي انساني بوده و هزينه ها و زمان اجراي طرح افزايش خواهد يافت. در يك پروژه صنعتي نظير يك كارخانه توليدي نيز اگر مشخصات فني و ظرفيت كارخانه بالاتر از حد موردنظر طــرح شــود، در فــاز بهره برداري ظرفيت آن به طور كامل مورد استفاده قرار نمي گيرد. بــر عكس پــروژه هايي دست پايين (Under design) تلقي مي شوند كه در فاز مطالعه و طراحي پايين تر از حد و ظرفيت مورد نياز (حداقل آيين نامه ها) مطالعه و طراحي شوند. در اين حالت پروژه پاسخگوي نيازهاي بهره بردار نيست. به عنوان نمونه اگر در مرحله مطالعه يك پروژه راهسازي به ظرفيت بار و مسافر عبوري از مسير توجه نشود، پس از احداث راه، پروژه پاسخگوي ظرفيت بار و مسافر نخواهد بود و يا در مهندسي سازه اگر ابنيه فني نظير پلها و تونلها كمتر از حد مورد نياز بهره برداري، مطالعه، طراحي و محاسبه شوند، در اين صورت سازه و اجزاي آن همواره بيش از توان و محدوده بهره برداري آن بارگذاري شده، در آن صورت، بايستي نسبت به ترميم و تقويت اينگونه سازه ها، به منظور رساندن مقاومت سازه و اجزاي آن به مقاومت مورد نياز اقدام كرد. اين حالت طراحي نيز موجب افزايش هزينه هاي ناشي از دوباره كاريها، مصرف مصالح اضــافي و به كـــارگيري مجدد نيروي انساني مي شود. مشابه شرحي كه در خصوص طراحي دست بالا و دست پايين از ديدگاه مهندسي عمران بيان گرديد، از ديدگاه ديگر تخصصها نيز قابل طرح است، مثلاً از ديدگاه معماري تناسب فضاها با كاربريها، تناسب هزينه هاي نماسازي و محوطه سازي با كاربرد پروژه مطرح مي شود يا از ديدگاه مهندسي تاسيسات متناسب بودن ميزان تجهيزات و مشخصات آنها با شرايط كاري پروژه داراي اهميت است. باتوجه به حجم انبوه اعتبارات مالي كه ساليانه صرف مطالعات و اجراي پروژه هاي عمراني وزارت راه و ترابري مي گردد، و اثراتي كه پديده طراحيهاي غيربهينه در افزايش هزينه ها و اغلب افزايش زمان تكميل اينگونه پروژه ها در طول مراحل مطالعه، طراحي و اجراي آنها روي مي دهد و همچنين كمبـود كارايي كه در دوره بهره برداري در پروژه ها ظاهر مي شود، بررسي موضوع پيش گفته را ضروري مي سازد. 1 - علل غير بهينه شدن پروژه هاي عمراني انجام مطالعات و طراحي به وسيله مشاوران صورت مي گيرد و كنترل پروژه هاي واگذار شده به آنها بر عهده كارفرماست كه نقص در هر مرحله بر پروژه و بهينه بودن آن اثر مي گذارد كه علل آن عبارتند از: ! نبود آمار و اطلاعات دقيق و مناسب مورد نياز طراحان و مشاوران كه موجب ضعف در مراحل مطالعات و طراحي پروژه هاي عمراني مي شود؛ ! عدم مستندسازي در مراحل مختلف پروژه هاي عمـرانــي كه قبلا تكميل و به بهره برداري رسيده اند؛ ! عدم توجه به مبحث »ارزيابي عملكرد« به منظور ارزيابي مراحل مختلف پروژه هاي عمراني به وسيله تيمي از كارشناسان مجرب؛ ! ضعف بهره بردار به صورتي كه از پروژه ها به شكل بهينه بهره برداري به عمل نمي آيد؛ ! نقــايص مـوجود در قوانين، مقررات و بخشنامه ها پيرامون امــور قراردادها، شرح خدمات قراردادهاي مطالعات، نظارت و اجرا و حق الزحمه هاي مشاوران و پيمانكاران؛ ! ضعف و نقص در مراحل مطالعات مقدماتي كه مشاوران و طراحان مراحل بعدي را كه بر اطلاعات آنها اتكا مي كند، دچار اشتباه مي سازد. ! نبود استانداردها و آيين نامه هاي مناسب و مصوب كه با شرايط اقليمي، جغرافيايي و... كشور همخواني داشته باشند؛ ! نقايص موجود در دستورالعملها و روشهاي ارزيابي، درجه بندي و انتخاب مشاوران و پيمانكاران پروژه هاي عمراني؛ ! نبود چك ليست هاي مناسب به منظور كنترل و تصويب طرح هاي عمراني؛ ! عدم بهره گيري مناسب از تيم هاي كارشناسي مجرب در مراحل مختلف مطالعه، طراحي و اجراي پروژه هاي عمراني؛ ! كمبود رشته هاي تخصصي به ويژه در زمينه روشهاي اجرايي در كادرهاي فني و اجرايي مشاوران و پيمانكاران؛ ! عدم توجه و بهره گيري از روشهاي جديد طراحي و اجرا در پروژه هاي عمراني؛ ! ضعف مديريت و كادر كارشناسي كارفرما و مجريان طرحهاي عمراني. 2 - روشهاي بهينه سازي ! انجام مهندسي ارزش در طرحها از بدو مرحله مطالعاتي تا زمان بهره برداري از پروژه به منظور كاهش هزينه ها، بهبود روشها و بهينه سازي پروژه هاي عمراني؛ ! تــوجه به امر بهره برداري و نيازها وامكانات بهـره بردار در مرحله مطـالعات و طــراحي پروژه هاي عمراني؛ ! نقايص موجود در قوانين وبخشنامه هاي سازمان مديريت و برنامه ريزي كشور پيرامون قراردادها، شرح خدمات، حق الزحمه ها، روشهاي ارزيابي، رتبه بندي و انتخاب مشاوران و پيمانكاران پروژه هاي عمراني با هماهنگي دستگاههاي ذيربط؛ ! تدوين و نهادينه كردن استانداردهاي مناسب در امر مطالعات، طراحي و اجراي پروژه هاي عمراني و به روز نگاه داشتن استانداردها؛ ! مستندسازي اسناد، مدارك و تجـــربه هاي پروژه هاي قبلي به منظور بهره گيري مناسب از آنها در پروژه هاي جاري و آتي؛ ! بهره گيري از روشهاي جديد در امر مطالعه، طراحي و اجرا كه نمونه آن روش طرح و اجراست كه در كشورهاي توسعه يافته از آن استفاده مي شود؛ ! توجه و بهبود تشكيلات سازماني كارفرمايان و مجريان پروژه هاي عمراني؛ ! بهره گيري از تيم هاي كارشناسي مجرب به منظور بررسي و كنترل پروژه هاي عمراني در دستگاههاي اجرايي و متوليان پروژه هاي عمراني؛ ! تشكيل معاونت طرح و برنامه در سطح معاون وزير به منظور ساماندهي به طرحها و پروژه هاي عمراني وزارتخانه و سازمانهاي تابعه؛ ! بهبود و تقويت تشكيلات مشاوران و پيمانكاران به ويژه در بخش كادر فني و اجرايي آنها به منظور كاهش طراحي هاي غيربهينه و هزينه هاي تحميلي ناشي از آنها بر پروژه؛ ! بهره گيري مناسب از شيوه هاي مدرن و سودمند، همچون مهندسي مجدد فرايندها به منظور بهبود روشهاي كنوني مطالعات، طراحي، اجرا و بهره برداري پروژه هاي عمراني؛ ! برگزاري دوره هاي آموزشي مناسب و مرتبط در حين خدمت براي كارشناسان دستگاههاي دولتي متولي پروژه هاي عمراني؛ ! توجه به موضوع خصوصي سازي و اهميت آن در بهبود روشها و بهينه سازي مراحل مختلف پروژه هاي عمراني؛
+
نوشته شده در ساعت 3:24 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
در انتهای سال ۲۰۰۹، دیگر ایتالیاییها نمیتوانند به داشتن خمیدهترین ساختمان دنیا یعنی برج پیزا با ۳/۹۷ درجه خمیدگی، افتخار کنند، چرا که در این زمان در ابوظبی، ساخت آسمان خراشی ۳۵ طبقه، با ۱۸ درجه خمیدگی به پایان خواهد رسید و نامش در کتاب رکوردهای گینس ثبت خواهد شد. این ساختمان که Capital Gate نام خواهد داشت با داشتن ۷۲۸ پنل شیشهای، نمایی زیبا و انحنادار خواهد داشت. این ساختمان تنها قسمتی از پروژه ساخت یک شهرک دور مرکز نمایشگاههای ملی ابوظبی است. برای اینکه این ساختمان در برابر نیروی جاذبه و وزش باد و امواج زلزله تاب بیاورد، ریشهای ۳۰ متری برای آن در نظر گرفته شده است. یک هتل پنجستاره و دفاتر اداری، کاربری این ساختمان خواهد بود.
+
نوشته شده در ساعت 4:57 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد .ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد . اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآیدجوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد ۲۸۰۰ ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد .
2- عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری : یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوشها به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود. 3- ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه
3-1- ترکها : بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند .
3-2- ذوب و نفوذ ناقص : طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود .
3-3- سرباره های محبوس شده : مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند .
3-4- تخلخل : این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود .
3-5-بریدگی کنار جوش : بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد .
3-6- پرشدن ناقص : این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد . مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد . 3-7- سررفتن : نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن ، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش ، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید .
3-8- تحدب بیش از حد : این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب ، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .
3-9-لکه قوس و پاشش : لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن ، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند .
3-10- اعوجاج : خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام کرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل ، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد
3-11- تورق و پارگى سراسری : این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود
3-12- جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى : در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند .
civilwave.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 12:22 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
مقدمه: از آن جا كه خوردگي يك پديدة مخرب در ساختمان مي باشد در جوامع امروز بيش از پيش مورد توجه مهندسين ومعماران طراح مي باشد ودرس خوردگي ساختمان كه درسي اختصاصي براي دانشجويان رشته عمران _مرمت است كاملا دانشجويان را با مسائل مخربي ومرمتي ساختمان آگاه ساخته وبسيار مفيد است لذا از تلاش هاي آن استاد گرامي در مراكز آموزش عالي كشور كه خود گوياي بار علمي غني در زمينه علم مهندسي عمران مي باشد كمال تشكر وقدرداني را مي شود واميد كه با بهره گيري هر چه بهتر از حضور آن استاد بزرگواردرآينده اي نه چندان دور با داشتني ايراني آباد وسربلند در زير پرچم سه رنگ جمهوري اسلامي گوشه اي هر چند كوچك از زحمات شما استاد عزيز را جبران نمائيم . بخش اولخوردگي بتن 1. علل فرسودگي وتخريب سازه هاي بتني (CAUSES OF DETERIORATIONS ) علل مختلفي كه باعث فرسودگي وتخريب ساز هاي بتني مي شود همراه با علائم هشدار دهنده ديگري كه كار تعميرات را الزامي مي دارند در نخستين بخش از تحقيق مورد بررسي وتحليل قرار مي گيرند : 1-1 نفوذ نمكها (INGRESS OF SALTS) نمكهاي ته نشين شده كه حاصل تبخير ويا جريان آبهاي داراي املاح مي باشند وهمچنين نمكهايي كه توسط باد در خلل وفرج وتركها جمع مي شوند . هنگام كريستاليزه شدن مي توانند فشار مخربي به سازه ها وارد كنند كه اين عمل علاوه بر تسري وشديد زنگ زدگي وخوردگي آرماتورها به واسطه وجود مكهات . تر وخشك شدن متناوب نيز مي تواند تمركز نمكها را شدت بخشد زيرا آب داراي املاح پس از تبخير املاح خود را به جا مي گذارد . 1-2- اشتباهات طراحي (SPECIFICATIONERRORORS) به كارگيري استانداردهاي امناسب ومشخصات فني غلط در رابه با انتخاب مواد روشهاي اجرايي وعملكرد خود سازه مي تواند ب خرابي بتن منجر شود . به عنوان مثال استفاده از استانداردهاي اروپايي وآمريكايي جهت اجراي پروژه هايي در مناطق خليج فارس ، جايي كه آب وهوا ومواد ومصالح ساختماني ومهارت افراد متفاوت با همه اين عوامل در شمال اروپا وآمريكاست، باعث مي شود تا دوام وپايايي سازه هاي بتني در مناطق ياد شده كاهش يافته ودر بهره برداري از سازه نيز با مسائل بسيار جدي مواجه گرديم . 1-3- اشتباهات اجرايي (CON STUCTION ERRORS ) كم كاريها آ اشباهات ونقصهايي كه به هنگام اجراي پروژه ها رخ مي دهد ممكن است باعث گرد تا آسيبهايي چون پديده ي لانه زنبوري ، حفره هاي آب انداختگي جداشدگي ، تركهاي جمع شدگي ، فضاهاي خالي اضافي يا بتن آلوده شده ، به وجود آيد كه همگي آنها به مشكلات جدي مي انجامند . اين گونه نقصها واشكالات را مي توان زاييده ي كارائي در جه ي فشردگي سيستم عمل آوري ،آب مخلوط آلوده ، سنگدانه هاي آلوده و استفاده غلط از افزودنيها به صورت فردي ويا گروهي دانست . وجود كلريد آزاد در بتن مي تواند به لايه ي حافاظتي غير فعالي كه در اطراف آرماتورها قرار دارد آسيب وارد نموده وآن را از بين ببرد . خوردگي كلريدي آرماتورهايي كه درون بتن قرار دارند ، يك عمل الكتروشيميايي است كه بنا به خاصيتش ، جهت انجام اين فرايند ، غلظت مورد نياز يون كلريد ، نواحي آندي وكاتدي ، وجود الكتروليت ورسيدن اكسيژن به مناطق كاتد در سل (CELL) خوردگي را فراهم مي كند . گفته مي شود كه خوردگي كلريدي وقتي حاصل مي شود كه مقدار كلريد موجو در بتن بيش از 6/0 كليوگرم درهرمتر مكعب بتن باشد . ولي اين مقدار به كيفيت بتن نيز بستگي دارد . خوردگي آبله رويي حاصل از كلريد مي تواند موضعي وعميق باشد كه اين عمل در صورت وجود يك سطح بسيار كوچك آندي ويك سطح بسيار وسيع كاتدي به وقوع مي پيوندد كه خوردگي آن نيز با شدت بسيار صورت مي گيرد از جمله مشخصات (FEATURES) خوردگي كلريدي ، مي توان موارد زير را نام برد : (الف) هنگامي كه كلريد در مراحل مياني تركيبات (عمل وعكس العمل ) شيميايي مورد استفاده قرار گرفته ولي در انتها كلريد مصرف نشده باشد . (ب) هنگامي كه تشكيل همزمان اسيد هيدروكلريك ، درجه PH مناطق خورده شده را پايين بياورد . وجود كلريدها هم مي تواند به علت استفاده از افزودنيهاي كلريد باشد وهم مي تواند ناشي از نفوذ يابي كلريد از هواي اطراف باشد . فرض بر اين است كه مقدار نفوذ يونهاي كلريي تابعيت از قانون نفوذ FICK دارد . ولي علاوه بر انتشار (DIFFUSION)به نفوذ (PENETRATION)كلريد احتمال دارد به خاطر مكش موئينه (CAPILARY SUCTION) نيز انجام پذيرد . 1-5-حملات سولفاتي (SULPHATE ATTACK) محلول نمكهاي سولفاتي از قبيل سولفاتهاي سديم ومنيزيم به دو طريق مي توانند بتن را مورد حمله وتخريب قرار دهند. در طريق اول يون سولفات ممكن است آلومينات سيمان را مورد حمله قرار داده وضمن تركيب ، نمكهاي دوتايي از قبيل : ETTRINGITE , THAUMASITE توليد نمايد كه در أب محلول مي باشند . وجود اين گونه نمكها در حضور هيدروكسيد كلسيم ، طبيعت كلوئيدي (COLLOIDL) داشته كه مي تواند منبسط شده وبا از دياد حجم ، تخريب بتن را باعث گردد . طريق دومي كه محلولهاي سولفاتي قادر به أسيب رساني به بتن هستند عبارتست از : تبديل هيدروكسيد كلسيم به نمكهاي محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) ومير ابليت MIRABILITE كه باعث تجزيه و نرم شدن سطوح بتن مي شود وعمل LEACHINGيا خل وفرج دار شدن بتن به واسطه يك مايع حلال ، به وقوع مي پيوند. 1-6- علل ديگر (OTHER CAUSES) علل بسيار ديگري نيز باعث آسيب ديدگي وخرابي بتن مي شوند كه در سالهاي اخير شناسايي شده اند . بعضي از اين عوامل داراي مشخصات خاصي بوده وكاربرد بسيار موضعي دارند . مانند تاثير مخرب چربيها بر حاصله از عوارض مخرب فاضلابها ومورد استفاده قرار دادن سازه هايي كه براي منظورها ومقاصد ديگري ساخته شده باشند ، نه آنچه كه مورد بهره برداري است . مانند تبديل ساختمان معمولي به سردخانه ، محل شستشو ، انباري ، آشپزخانه ، كتابخانه وغيره . با اين همه اكثر آنها را مي توان در گروههاي ذيل طبقه بندي نمود : (الف) ضربات وبارههاي وارده (ناگهاني وغيره ) در صورتي كه موقع طراحي سازه براي اين گونه بار گذاريها پيش بينيهاي لازم صورت نگرفته باشد . (ب) اثرات جوي ومحيطي (پ) اثرات نامطلوب مواد شيميايي مخرب مقدمه بتن حجيم : هر حجمي از بتن با ابعادي به اندازه كافي بزرگ كه نياز به تمهيداتي جهت جلوگيري از ايجاد تركهاي حرارتي دارد . درك بتن حجيم كليد كنترل دما و در نهايت حفظ زمن وهزينه هاي مصرفي مي باشد . مشخصات فني عموماً محدود كننده دماي بتن حجيم جهت جلوگيري از ترك حوردگ ومشكلات عديده دوام آن مي باشد . اين طور كه به نظر مي رسد دماي بتن حجيم بر اساس تجربه وبه طور دلخواه به صورت C57 به عنوان داكثر دماي مجاز بتن و C19 (F35) به عنوان حداكثر پيمانكار بايد تمام مشخصات فني ونيازمنديهاي آنرا بدون چون وچرا رعايت نمايد . ولي بدون درك صحيح وكامل از بتن حجيم نگهداري دماي بتن در ان محدوده تعيين شده كاري بسيار دشوار مي باشد . اغلب اوقات در هر پروژه اي مشخصات فني آن ، به خوبي تمهيدات وسيعي را در جهت كنترل دما وپاسخگويي به نيازهاي آن مطرح كرده است . به هر حال ، چنانچه به اين موضوع توجه كافي نشود يا به خوبي درك نگردد . معين به مقدار قابل ملاحظه بيشتر است ، شده ومنجر به صدمه ديدن بتن وبه تاخير افتادن برنامه ساختماني خواهد شد . به علاوه در روند امروزي ، افزايش اندازه سطح مقطع بتن در نتيجه نياز به حداقل مقدار سيمان مصرفي زياد با نسبت آب به مواد سيماني پايين مي باشد وان نيز كنترل دماي بتن را چندين برابر دشوارتر مي نمايد . درك بتن حجيم كليد كنترل دما ودر نهايت حفظ زمان وهزينه هاي مصرفي مي باشد . بتن حجيم چيست ؟ سوالي كه اغلب اوقات مطرح مي شود اين است كه به طور مشخص بتن حجيم به چه نوع بتني اطلاق مي شو . طبق آئين نامه موسسه بين المللي بتن Acl كميته R116 Acl تعريف بتن حجيم بدين گونه است هر حجمي از بتن با ابعادي به اندازه كافي بزرگ باشد كه نياز به تمهيداتي جهت جلوگيري از ايجاد تركهاي حرارتي كه در بتن حجيم بر اثر حرارت زايي حاصل از واكنش شيميايي هيدراسيون آب با سيمان وپيامد تغييرات حم شكل ميگيرد دارد از آنجايكه كه اين تعريف ازنظر تعدادي سازمانها كافي اطلاق نشده بنابراين تعريف هاي خود را از بتن حجيم مطرح نموده اند . به طور مثال بعضي ها آنرا بدين گونه تعريف نموده اند هر قطعه بتني كه بعاد آن حداقل بزرگتر از 90 سانتي متر باشد بتن حجيم ناميده مي شود .طبق اين تعريف يك پي بتني با بزرگي ضخامت 90 سانتي متر بتن حجيم خوانده نمي شود ، ولي يك پي بتني با بزرگي ضخامت 1 متر بتن حجيم در نظر گرفته مي شود . در سزمانها ، حداقل ابعاد بكار گرفته در محدوده هاي 46/0 متر تا 2متررا در نظر مي گيرند كه بستگي به تجارب كار گاهي گذشته آنان را در نظر مي گيرند ك بستگي به تجارب كارگاهي گذشته آنان دارد توجه اينكه هيچ كدام از اين تعاريف مقدار مواد سيماني مصرفي در بتن مورد ملاحظه قرار نداده است . آن چه با عملكرد بالا يا پايين وزود مقاومت رس در يك آلمان بتني استفاده دماي اين المان بسيار متفاوت تر از بتن مرسوم يك سازه بتني باشد كنترل دماي بتن الزامي است ؟ حرارت زايي بتن به علت واكنش شيميايي هيدراسيون مواد سيماني مي شد بيشترين مقدار حرارت حاصل در روزهاي اوليه استقرار بتن مي باشد مقاطع بتني نازك همچون سس روكش كف ها تقريباً به مجرد ايجاد حرارت بتن به همان سرعت نيز درمحيط اطراف پراكنده مي شود در مقاطع بتني ضخيم تر (بتن حجيم ) حرارت بسيار آهسته تر از توليد آن در اطراف پراكنده مي شود در مقاطع بتني ضخيم تر (بتن حجيم ) حرارت بسيار آهسته تر از توليد آن در محيط اطراف پراكنده مي شود ودر نتيجه گرم شدن بتن حجيم را باعث مي گردد. مديريت كنترل دما جهت جلوگيري از صدمات حاصل از ترك خوردگي ، به حداقل رساندن تاخير برنامه كاري ورعايت مشخصات فني پروژه الزامي مي باشد . به خاطر كمبود تعريف استاندارد متحد هر الماني بتني را كه ابعاد آن برابر 90 سانتي متر يا بزرگتر باشد به عنوان بتن حجيم مورد ملاحظه قرار مي دهيم ملاحظات مشابه بايد درباره المانهاي بتني كه تحت چنين تعريفي قرار نگرفته ولي داراي سيمان تيپ ااا با مواد سيماني بيش از 355 كيلوگرم در هر متر مكتن مي باشد ، اعمال گردد . در بسياري مواقع ، در المانهاي بتني غير حجيم نيز مقدار قابل ملاحظه اي حرارت توليد مي شود . 2-1- حداكثر دماي بتن واختلاف دماي آن اغلب اوقات جهت اطمينان بهتر وبرنامه ريزي مناسب قبل از استقرار بتن حداكثر دماي مجاز بتن واختلاف دماي آن مشخص مي شود . در بسياري مواقع گستره هاي مشخص شده به طور اتفاقي وخود به خود انتخاب شده ومشخصات فني پروژه را شامل نمي گردد . براي مثال ، مشخصات فني خاص از پروژه حداكثر دماي بتن را به C75 (1354(ودماي بتن را به (354) C19 محدود مي نمايد . محدوديت هاي ديگر اغلب شامل مواردي مثل محدوديت هاي حداكثر وحداقل دماي بتن در زمان تحويل باشد . حداكثر دماي بتن دماي بتن به دلايل بسياري محدود شده است . دليل اصلي آن براي جلوگيري از صدمه ديدن بتن مي باشد . مطالعات نشان داده است كه چنان چه حداكثر دماي بتن از استقرار آن صورت گيرد وبيش از اندازه محدوده 7تا 68 درجه سانتيگراد 165به 155 باشد دوام طولاني مدت بتن هاي خاصي مورد سازش قرار مي گيرد . مكانيزم صدمه اوليه ، شكل گيري اترينگايت تاخير افتاده DFF مي باشد ، كه باعث انبساط داخلي وترك خوردگي بتن مي شود كه امكان مشاهده آن در سالهاي متمادي پس از استقرار بتن موجود مي باشد . از دلايل ديگر محدود كننده حداكثر دماي بتن شامل كاهش زمان خنك كردن ، تاخيرهاي مرتبط وبه حداقل رساندن پتانسيل ترك خوردگي مربوط به انقباض وانبساط حرارتي است . درجه حرارت بالاي تراز c88 سانتي گراد (F1950 ) مي تواند سبب كاهش مقاوم فشاري مورد نظرشود . حداكثر اختلاف دما حداكثر اختلاف دماي مجاز بتن اغلب مشخص كننده حداقل پتانسيل ترك خوردگي حرارتي مي باشد . اين اختلاف دما ، تفاوت بين دماي گرم ترين بخش بتن وسطح آن مي باشد . ترك خوردگي حرارتي وفني كه انقباض مربوط به خنك شدن در سطح بتن باعث تنشهاي كششي بيش از مقاومت كششي بتن باشد ، ايجاد شود . حداكثر اختلاف دماي مجاز c 19 سانتي گراد (f35) اغلب اوقات در اسناد پيمانكار مشخص شده است . اين اختلاف دما يك راهنماي تجربي بر اساس بتن حجيم غير مسلحي كه در حدود 50 سال پيش در اروپا اجرا شده ، تعيين گرديده است . در بسياري موارد ، محدوديت اختلاف دماي C19 سانتي گراد( f35) بيش از اندازه محدود شده است وترك خوردگي حرارتي ممكن است حتي در اختلاف دماي بالا تر بوجود نيابد . حداكثر اختلاف دماي مجاز تابعي از خواص مكانيكي بتن همچون انبساط حرارتي ، مقاومت كششي ، مادول الاستيسيته ونيز اندازه تنش هاي المانهاي بتني مي باشد . كميته R/2/207/AC مهيا كننده دستور العمل جهت محاسبه حداكثر اختلاف دماي مجاز براي جلوگيري ترك خوردگي حرارتي مبتني بر خواص بتن براي سازه هاي مشخص مي باشد . در زمانيكه بتن به مقاومت طراحي شده خود مي رسد ، حداكثر اختلاف دماي مجاز محاسبه شده بسيار بيشتر از C19 سانتي گراد (F35) مي باشد . كاربرد حداكثر اختلاف دماي مجاز محاسبه شده مي تواند سبب كاهش قابل ملاحظه مدت زمان تمهيدا محافظتي ، همچون ايزوله كردن سطوح ونگهداري آن باشد . 2-5- پيش بيني دماي بتن اغلب اوقات مشخصات فني مربوط به بتن حجيم به نوع سيمان خاص ، حداقل مقدار سيمان مصرفي وحداكثر مواد سيماني جايگزين سيمان نياز دارد به مجرد اينكه اين اطلاعات جمع آوري شدند . فرآيند پيش بيني لازم جهت حداكثر دماي بتن وحداكثر اختلاف دماي آن شروع مي شود . چندين روش پيش بيني حداكثر دماهاي بتن موجود مي باشد . يك روش ساده آن كه به طورخلاصه در اسناد موسسه سيمان آمريكا (PCA) يافت مي شود از اين قرار است . ghasem1363.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 3:25 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
مهندسين ، دانشجويان و بازديد كنندگان عزيز پيشنهاد مي كنم حتما ثبت نام كنيد
+
نوشته شده در ساعت 9:16 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
آشنایی · گسلها عبارت از شکستگیهایی هستند که در آنها ، سنگهای طرفین صفر شکستگی ، به موازات این صفحه لغزش پیدا میکنند و به کمک همین مشخصه ، میتوان آنها را از درزهها تشخیص داد. لغزش گسلها در انواع مختلف متفاوت است. از چند میلیمتر تا چندین کیلومتر تغییر میکند. · در بعضی موارد ، یک گسله به صورت مجزا دیده میشود ولی در پارهای حالات ، چندین گسله موازی و نزدیک به هم دیده میشوند که به نام منطقه گسله نامیده میشوند. گاهی نیز بدون این که یک شکستگی مشخص در سنگها دیده شود، سنگها نسبت به هم تغییر مکان مییابند که منطقه بین آنها ، به نام منطقه برش موسوم است. مشخصههای گسلههامهمترین مشخصههای گسلهها به شرح زیر است: · امتداد گسل : · شیب گسل : · زاویه ریک یا پیچ: · زاویه میل : · کمر بالا و کمر پایین ( فرا دیواره و فرو دیواره ) : تقسیمبندی گسلهاگسلها را بر اساس اصول مختلف طبقهبندی میکنند که از آن جمله میتوان به موارد زیر اشاره کرد: · گسل پرشیب : · گسل کم شیب : · گسل عمودی :
طبقهبندی زایشی گسلهاک : · گسل نرمال یا عادی : o گسل مطابق : o گسل نامطابق : · گسل معکوس : o راندگی ( سوارشدگی ) : o رو راندگی : o گسل امتداد لغز : طبقهبندی بر اساس حالت گسل نسبت به چینهبندی : · گسل چینهای : · گسل مطابق و نامطابق : طبقهبندی بر اساس وضعیت گسل نسبت به طبقات اطراف : · گسل امتدادی : · گسل مورب : · گسل طولی : · گسل عرضی : · گسل شیبی : · گسل چرخشی : طبقهبندی گسلها بر اساس طرح آنها: · گسلهای شعاعی: · گسل پر مانند :از به هم پیوستن گسلهای فرعی به اصلی، منظره پر یا شاخه مانند ایجاد میشود. · گسلهای محیطی : · گسلهای پوششی : نشانههای شناسایی گسلهانشانههای شناساسی گسلها را میتوان به دو گروه نشانههای خارجی و نشانههای داخلی تقسیم کرد: · خطوارهها ( انتظامهای خطی ): · پرتگاه: · جابجایی : · قطع شدگی : · رودهای جوان شده : · آبگیرهای فرونشینی : · تغییر ناگهانی رخسارههای رسوبی : · فرازمین و فروزمین : · کشیدگی طبقات : · مرزه خیزی : نشانههای داخلی تشخیص گسلها : · گوژ: · برشی شدن : · هوازدگی و تجزیه : · سطح ایستابی : · میلونیت شیلی : · سیلیسی شدن و تشکیل کانیها :در بعضی موارد ممکن است در طول شکافهای حاصل از گسل ، محلولهای حاوی کانی عبور و رسوب نمایند
+
نوشته شده در ساعت 10:26 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
بتن تجهيز saze.ir
+
نوشته شده در ساعت 10:14 بعد از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
|
|
|
||||
|
SMART پروژه تونل ( Stormwater Management and Road Tunnel )
تونل SMART اولين تونل دو منظوره جهان است كه در شهر كوالالامپور پايتخت كشور مالزي ساخته شده است. ساخت اين تونل از سال 2003 شروع و در ژوئن 2007 بهرهبرداري از آن آغاز شده است. اين تونل ابتدا بهعنوان مسيري براي انحراف آبهاي خروشان و سيلابهاي رودخانهاي كه از بههم پيوستن دو رودخانه بزرگ در مركز شهر حاصل شده است، در نظر گرفته شده بود. ولي سپس با يك ايده جالب و خلاق و با در نظرگرفتن قطر داخلي 8/11 متر، تونل به گونهاي طراحي شد كه بتواند در زمانهاي غيراضطراري كه جريان آب چندان قوي نيست بهعنوان تونلي رفت و آمدي (در دو طبقه - یک طبقه رفت و یک طبقه آمد) براي وسايل نقليه جهت كمكردن بار ترافيكي يكي از شاهراههاي مهم و شلوغ شهر مورد استفاده قرار بگيرد. بهرهبرداري از اين تونل در سه حالت ميتواند انجام بگيرد: حالت اول (حالت عادي يا نرمال): زماني است كه جريان آب رودخانه به قدري كم است كه اساساً نيازي به انحراف توسط تونل ندارد. حالت دوم: زماني است كه طوفانهاي كوچك يا متوسط رخ ميدهد ولي فشار جريان آب زياد نيست. در چنين حالتي جريان آب به داخل تونل منحرف شده و از طريق مسير فرعي به پايينترين قسمت تونل هدايت ميشود. در اين حالت دو مسير عبور و مرور بالايي تونل همچنان بر روي وسايل نقليه باز است. حالت سوم: حالتي است كه در زمان طوفانهاي سهمگين رخ ميدهد. در چنين حالتي كل تونل بر روي وسايل نقليه بسته ميشود و پس از اطمينان از خارجشدن كليه ماشينها (بهوسيله تعداد زيادي ايستگاههاي رفتارسنجي تا زماني كه يك وسيله نقليه در داخل تونل باشد درهاي ورودي آب باز نميگردد) جريان سيلاب بهطور خودكار به داخل تونل هدايت ميشود. ظرفيت آب در تونل در چنين حالتي به سه ميليون مترمكعب ميرسد. در چنین حالتی فقط 48 ساعت زمان لازم است تا پس از پاكسازي تونل درهاي آن بر روي وسايل نقليه باز گردد. اين حالت يك يا دو بار در سال رخ ميدهد.
روش ساخت تونل
شهر كوالالامپور از نظر زمينشناسي بر بستري از آهك قرار گرفته است. ضمناً اين شهر از سطح دريا نيز بالاتر است. از مشخصههاي اصلي اين لايههاي آهكي وجود تختهسنگها، گودالها و باتلاقهاي متفاوت است. با توجه به طبيعت زمينشناسي شهر بيشتر ايدههاي طراحي و اجرا به سمت و سويي ميل كرده است كه كمترين اثر منفي را بر روي شرايط محيطي و زمينشناسي شهر وارد نمايد.  لذا براي اين پروژه از ماشين TBM مدل Slurry Shield استفاده شده است كه به هنگام كار در برخورد با بسترهاي آهكي و مواجهه با آبهاي زيرزميني و صخرههاي سخت مقاومت خوبي از خود نشان ميدهد. وجود يك سپر مقاوم كه با فشار هوا كار ميكند امكان آن را فراهم ميسازد كه ماشين در مواجهه با آبهاي زيرزميني و خاكهاي سست تعادل خود را كاملاً حفظ نمايد.  ايمني تونل از نظر استادارد هاي امنيتي و ايمني نيز اسمارت از وضعيت خيلي خوبي برخوردار است. خروجيهاي اضطراري فراوان، سازه ضد زلزله، صدها دوربين و وجود مرکز کنترل که شبانهروز تردد خودروها و عبور جريان آب را زير نظر دارند اسمارت را در اين زمينه نيز بي همتا کرده است.
تونل SMART داراي دستگاههاي تهويه ويژهاي است كه در هر كيلومتر از تونل تعبيه شده است. اين دستگاههاي قوي تهويه بهطور دائم هواي آلوده تونل را خارج مينمايد. هر دستگاه داراي محفظههاي محكمي است كه در آن كانالهايي براي مكش هواي تونل وجود دارد و اين محفظهها در هنگام جريان سيلاب از دستگاههاي تهويه محافظت مينمايند.
دستگاههاي تهويه بهگونهاي بالاي تونل قرار گرفتهاند كه در زمان آتشسوزي نيز بتوانند ميزان گاز و دود را كنترل نمايند. همچنين در هر كيلومتر از اين تونل تجهيزات ديگري نظير كپسولهاي كنترلآتشسوزي، كنترل و نظارت تجهيزات مخابراتي وجود دارد. طول تونل براي تخليه آب 7/9 كيلومتر با قطر 2/13 متر و براي عبور و مرور وسايل نقليه 4 كيلومتر در دو سطح ميباشد. رفت و آمد در اين تونل فقط براي وسايل نقليه سبك مجاز است و ورود موتور سيكلت و وسايل نقليه سنگين در آن ممنوع ميباشد. اخيراً در 23 مارس 2008 بهدليل بارش بارانهاي سنگين اين تونل بر روي عبور و مرور وسايل نقليه بسته شد. در حال حاضر هزينه عبور از اسمارت 2 رينگيت (حدود 580 تومان) براي هر خودرو ميباشد و با توجه به هزينه بالاي ساخت چنين تونلي مخصوصاً در ساعات پرترافيک صبح و عصر کاملاً به صرفه به نظر ميرسد. منبع : civilwave.blogfa.com
+
نوشته شده در ساعت 11:29 قبل از ظهر توسط اسماعیل محمدی
|
|
|||||
|
|||||
مطمئن باشيد در كمترين زمان صاحب يك لپ تاپ به روز خواهيد شد 
